Você já assistiu uma corrida de Fórmula 1? Então já presenciou a troca dos pneus em cerca de incríveis 4 segundos durante um pit stop. O mais interessante é que essa eficiência também pode ser traduzida por meio do SMED na indústria do plástico.
Dentro do ambiente industrial, o SMED segue o mesmo conceito, pois trata exatamente da troca rápida de moldes e ferramentas, visando redução do tempo de setup de uma máquina.
Convidamos Alexandre Farhan, Diretor Técnico da Escola LF, para falar sobre o que é o SMED, além de suas vantagens e principais benefícios.
O que é o método SMED?
A sigla SMED vem do termo inglês Single Minute Exchange of Die, conceito mundialmente conhecido no Brasil como Troca Rápida de Ferramentas (TRF), que pode ser traduzido para “troca rápida de moldes em menos de 10 minutos”.
Na prática, Farhan salienta que este é um conjunto de técnicas pertencentes à Metodologia Lean, que tem como grande objetivo a redução do tempo de setup de uma máquina, a exemplo das injetoras e outras da indústria plástica.
“Essa é uma técnica que tem por objetivo diminuir o tempo utilizado na preparação de ferramentas em máquinas e equipamentos nas linhas de produção.”
O diretor técnico da Escola LF explica ainda que a metodologia SMED foi desenvolvida pelo engenheiro industrial japonês Shingeo Shingo entre as décadas de 1975 a 1985.
“O objetivo inicial de Shingo foi o de melhorar as configurações de setup das máquinas, reduzindo os tempos perdidos com buscas por ferramentas, embalagens, moldes, materiais de acabamento e matérias-primas enquanto as máquinas estavam paradas. Para o engenheiro japonês, tudo isso tudo poderia ser feito com a máquina produzindo”, conta.
Em resumo, o SMED foca a atenção exatamente na simplificação de todo o processo de setup. Assim, na teoria, é possível que qualquer operador seja capaz de realizar regularmente o setup com maior agilidade, com apoio das tecnologias adequadas.
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Padrão de funcionamento do SMED na indústria do plástico
Para Alexandre Farhan, a metodologia SMED é aplicável para uma série de máquinas e equipamentos, tais como injetoras, sopradoras, extrusoras e prensas.
“Essa metodologia se aplica a qualquer equipamento que requer a troca rápida de moldes ou ferramentas, também chamadas de estampos na indústria metalúrgica.”
Dessa forma, o Diretor Técnico da Escola LF ressalta que vários são os segmentos industriais que podem adotar o SMED.
“A indústria de plásticos (injeção, sopro, extrusão, vaccum-forming, rotomoldagem), as metalúrgicas, a indústria automotiva (montadoras) e até a Fórmula 1 podem aplicar essa técnica”, sugere.
Ou seja, as micro, pequenas e grandes empresas conseguem implementar essa metodologia e ter vários benefícios com isso.
Assim, de uma maneira mais prática, o funcionamento do SMED é baseado em 6 etapas, que são capazes de reduzir o tempo de duração de um setup.
Essas etapas são:
- Determinar qual é o setup atual, elaborando um relatório detalhado sobre cada uma das etapas, turnos e até mesmo colaboradores;
- Analisar o setup atual e determinar quais são os fatores internos e quais são os externos;
- Otimizar os setups internos e externos, onde será necessário reduzir, excluir e simplificar algumas das etapas, otimizando-os;
- Ensaiar o novo setup. Para isso é preciso colocar em prática a otimização feita no antigo setup, testando com diferentes turnos, colaboradores, produtos e linhas de produção;
- Uniformizar o novo setup, garantindo que ele está sendo devidamente cumprido pelos demais colaboradores. Usar um fluxograma é uma ótima opção para isso;
- Estabelecer um sistema de desempenho, garantindo que a empresa continue procurando novas formas de melhorar os seus processos internos e externos.
Na tabela abaixo, é possível entender as principais diferenças entre os tipos de setups:
| Tipo de setup | Descrição técnica | Exemplo na indústria plástica |
| Setup Interno (IED) | Atividades que só podem ser realizadas com a máquina totalmente parada. | Retirada do molde da placa da injetora e desconexão das mangueiras. |
| Setup Externo (OED) | Atividades que podem ser realizadas enquanto a máquina ainda está produzindo. | Pré-aquecimento do próximo molde e organização das ferramentas de fixação. |
| Objetivo no SMED | Converter o máximo de tarefas Internas em Externas. | Reduzir o tempo de máquina parada ao mínimo indispensável. |
Dependendo do processo que terá seu setup aprimorado, a configuração até pode ser mais complicada, mas na maioria dos casos, se estes princípios SMED forem seguidos, drásticas reduções no tempo de configuração podem ser obtidas.
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Vantagens da troca rápida para processos industriais
Após implementar o método em sua empresa, os benefícios serão bastante importantes e significativos, por isso confira as vantagens do SMED:
- Cumprimento de prazos para entregar os produtos aos clientes;
- Redução dos tempos de troca de moldes;
- Redução dos desperdícios;
- Redução dos custos do produto, e consequentemente da produção;
- Aumenta a capacidade produtiva das máquinas e consequentemente maior quantidade de pedidos;
- Reduz as atividades que não agregam valor ao setup, e consequentemente ao produto.
Além disso, naquelas empresas que trabalham produzindo somente através dos pedidos, em pequenas quantidades e com ciclos altos para a fabricação de determinados produtos, Farhan salienta que o tempo de setup, muitas vezes é maior que o tempo para produzir as peças, principalmente devido às inúmeras trocas de moldes, comprometendo a eficiência.
“Se essa empresa não se atentar a reduzir cada vez mais o tempo de setup, não terá lucro, pelo contrário, os custos operacionais serão enormes. Implementar o método SMED é fundamental”, afirma.
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Benefícios da troca rápida de moldes na indústria plástica
Especificamente para a indústria do plástico, a implementação da metodologia SMED é essencial, principalmente por esse ser um setor onde a troca rápida de moldes é uma necessidade e um diferencial bastante importantes.
“Na indústria do plástico, o método SMED é adotado para reduzir o tempo de setup das máquinas, ou seja, utilizar um tempo mínimo para trocar a ferramenta (molde) enquanto a máquina estiver parada, pois é um tempo improdutivo”, explica Alexandre Farhan.
Com isso, a máquina só ficará realmente parada para a retirada de um molde (ou ferramenta, ou cabeçote, ou estampo) e colocação do outro no menor tempo possível.
“Com essa medida, não perdemos tempo com etapas que podem ser efetuadas com a máquina produzindo. Consequentemente, a empresa consegue produzir uma quantidade maior de lotes pequenos, essencial para aumentar a produtividade e flexibilidade da planta industrial”, finaliza Farhan.
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