A indústria brasileira em geral, e a de metalmecânico e plástico em particular, desfrutam de um bom nível de maturidade tecnológica. Entre os quesitos que medem esse avanço estão automação, sistemas integrados de gestão, Business Intelligence e outros.

Tal desenvolvimento, porém, ainda não se está consolidado, em grande parte dos casos, em um processo fundamental para garantir o resultado das empresas: a manutenção preditiva.

Manutenção preditiva integrada

Manutenção preditiva é um formato que utiliza tecnologia de coleta de informações e técnicas de análise de dados para apontar problemas antes que eles aconteçam.

Ela é fundamental para a atividade industrial porque reduz falhas e melhora a eficiência operacional, permitindo otimizar os processos de manutenção.

A implementação de tecnologias como Internet das Coisas (IoT), Inteligência Artificial (IA) ou sistemas de gestão de manutenção computadorizada (CMMS) de forma isolada até podem apresentar melhorias pontuais.

Mas para obtenção de resultados expressivos, é necessário integrar esses sistemas e tecnologias. Por exemplo, soluções impulsionadas por IA que combinam software e hardware habilitam intervenções precisas, redução de custos e aumento da confiabilidade operacional.

Benefícios

Entre os muitos benefícios da manutenção preditiva integrada para as organizações estão:

  • Redução do tempo de inatividade não planejada;
  • Redução da frequência de falhas;
  • Aumento da produtividade;
  • Aumento da vida útil dos ativos;
  • Aprimoramento da previsibilidade dos investimentos em manutenção;
  • Segurança dos colaboradores (diminuiu as intervenções nos equipamentos e a exposição desnecessária dos trabalhadores, garante que as intervenções se deem de maneira controlada e dentro dos padrões de segurança etc.); e
  • ESG (otimiza recursos, reduz desperdícios, aumenta a eficiência energética, melhora a gestão do ciclo de vida dos ativos, reduz uso de papel, melhora a rastreabilidade etc.)

Desafios na integração

Dionésio Júnior, especialista de Projetos da Fracttal Brasil, empresa especializada na gestão de manutenção de ativos, aponta como os principais desafios para essa integração fatores como barreiras culturais, custos de investimento inicial, infraestrutura e conectividade.

Para superá-los, o especialista aponta a necessidade primária de desenvolver as pessoas da organização. “O ideal é iniciar pela mudança cultural, investindo em treinamento e conscientização da equipe sobre os benefícios da transformação digital”.

Outras soluções passam por começar com projetos pilotos menores e a adoção de soluções em nuvem e de tecnologias que permitem uma conectividade mais eficiente sem envolver uma grande infraestrutura.

“Uma estratégia para isso é trabalhar com parcerias, fornecedores especializados que ofereçam suporte técnico e adaptação conforme a realidade da empresa” completa.

Primeiros passos

Para uma empresa que deseja integrar seus sistemas na manutenção preditiva, Dionésio Júnior indica quais devem ser os primeiros passos:

  • Diagnóstico: avaliar o nível atual de maturidade da manutenção e infraestrutura de dados;
  • Definir prioridades: escolher ativos críticos para monitoramento inicial;
  • Piloto modular: instalar sensores em alguns equipamentos-chave e integrar com o CMMS;
  • Análise de dados: validar a coleta de dados e extrair os primeiros insights para ajustes; e
  • Escalar gradualmente: conforme os benefícios forem percebidos, expandir a solução para outros ativos e áreas.

“Começar com módulos básicos, como gestão de ativos somados a indicadores de condição, é a estratégia recomendada para controlar o investimento e garantir sucesso”, ensina.

Investimento em manutenção preditiva

A capacidade de investimento não precisa ser um impedimento para as empresas, em especial de médio e pequeno porte, que desejam colher os benefícios de um sistema de manutenção preditiva integrado.

De acordo com o especialista da Fracttal Brasil, antes de tudo é necessário fazer um bom planejamento financeiro e estratégico para viabilizar esse investimento.

Além da disponibilidade de sensores IoT de baixo custo no mercado e de plataformas CMMS no modelo SaaS (Software como Serviço), Dionésio Júnior lembra existem linhas de financiamento públicas (BNDES, Finep e agências estaduais de fomento) e privadas (bancos e fintechs) voltadas à inovação tecnológica e digitalização industrial.

“Por último, existem os programas de incentivo à indústria 4.0, mas o acesso ainda pode ser burocrático e muitas vezes é necessário apoio de consultorias ou associações para acelerar o processo”, alerta.

Apoio

O apoio de uma consultoria especializada é recomendado não só para acessar os programas de incentivo, mas, principalmente, para fazer o diagnóstico correto, planejar a integração de forma sustentável, configurar e customizar o sistema de acordo com o porte e tipo de operação da empresa, realizar treinamento de equipes e acompanhar a adoção inicial.

A Fracttal Brasil, por exemplo, oferece um ecossistema completo baseado em quatro pilares:

Software Fracttal One, um CMMS 100% em nuvem que centraliza a gestão de ativos, recursos e almoxarifados em uma plataforma intuitiva, com automações que aumentam a eficiência e reduzem erros operacionais;

Inteligência Artificial integrada, que antecipa falhas e fornece análises preditivas, permitindo decisões baseadas em dados reais;

Dispositivos IoT Fracttal Sense, que monitoram condições como vibração, temperatura e umidade em tempo real; e

Plataforma integrada, que permite conexões rápidas com sistemas como SAP, Power BI, ERPs e outras soluções IoT, garantindo um fluxo contínuo de dados e melhorando a tomada de decisão em todos os níveis da operação.

“Além disso, a Fracttal oferece modelos de contratação flexíveis, suporte técnico, capacitação e projetos-piloto para mostrar o valor da solução antes de uma implantação completa, para atender especialmente às necessidades de pequenas e médias indústrias”, afirma Dionésio Júnior.

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