A transformação digital acarreta em conhecidos benefícios para as indústrias, como melhora dos processos, aumento da produtividade, qualidade dos produtos, gestão dos recursos, integração da cadeia.
Outro aspecto bastante significativo diz respeito à manutenção das máquinas.
A Indústria 4.0 vem mudando este paradigma ao conduzir o processo das empresas de um modelo corretivo para o preditivo.
Na prática, isto significa que se antes o foco das equipes estava no conserto do maquinário danificado, com as novas tecnologias ele se volta para a antecipação do dano.
Veja alguns exemplos de como os dispositivos e sensores da Indústria 4.0 colaboram para a manutenção preditiva:
Big Data
A análise dos dados coletados e armazenados ajuda a identificar alterações não previstas durante produção, o que pode indicar a necessidade de manutenção antes que o dano se confirme.
Internet das Coisas (IoT)
A rede interligada de dispositivos e sensores capta informações como ruídos, vibrações e mudanças na temperatura, alertando para um dano em potencial.
Inteligência Artificial (IA)
Ao interpretar os dados coletados, a Inteligência Artificial consegue elaborar projeções que antecipam falhas e quebras.
Vantagens da Transformação Digital na manutenção
Ao antecipar problemas com o maquinário, a manutenção preditiva se converte em muitas vantagens para as indústrias, como por exemplo:
- Evitar atrasos por causa do equipamento parado;
- Aumentar a segurança das máquinas e equipes de manutenção;
- Ampliar a vida útil dos componentes;
- Monitorar o desempenho das máquinas em tempo real e à distância;
- Controlar de atividades das equipes e materiais utilizados na manutenção;
- Criar um histórico da máquina para projeção da necessidade de futuros investimentos.
Ao assegurar o desempenho ideal das máquinas e evitar paradas que afetam a produção, a manutenção preditiva exerce um papel relevante na lucratividade.
Desafios da digitalização
As empresas que decidirem iniciar um processo de transformação digital precisam estar atentas aos desafios.
O primeiro deles é a capacidade de investimento, em especial para as indústrias de pequeno e médio porte. Hoje, porém, já existem soluções acessíveis e que permitem a implementação da Indústria 4.0 de forma gradual.
Outro desafio está relacionado à cibersegurança. Quando uma empresa compartilha seus dados na nuvem, fica sujeita à ataques externos que podem comprometer o negócio.
Assim, além dos equipamentos, o investimento em softwares de segurança é imprescindível para quem deseja fazer a transição para a Indústria 4.0.
Por fim, um desafio bastante apontado é a mudança de mentalidade em todos os níveis da organização.
Sobre este aspecto, Waldir Bertolino, Country Manager da Infor, empresa líder global em software de nuvem empresarial especializado por indústria, recomenda que o processo seja iniciado pelas pessoas, já que elas são, ao mesmo tempo, o principal ponto de resistência e o motor da mudança.
“O mindset precisa ser mais aberto a aprender novas tecnologias e novos processos.”
Espaço para crescer
De modo geral, a transformação digital ainda tem muito espaço para crescer na indústria brasileira.
“Segundo o último relatório setorial da IDC, a indústria detém 18,3% do investimento em software no Brasil. Muitas empresas ainda fazem a gestão usando ferramentas básicas e até processos manuais, especialmente as pequenas”, aponta Bertolino.
O executivo cita que o relatório mostra também que as micro e pequenas empresas são responsáveis por apenas 7% do investimento nacional em software.
“Então, é preciso avançar mais rápido se o Brasil quiser continuar a ser competitivo”, alerta.
Deixe um comentário se você ainda tem dúvidas sobre como avançar da manutenção corretiva para a preditiva.
