O polimento em moldes de injeção de termoplásticos é extremamente necessário para o bom andamento da indústria do plástico, já que muitos problemas relacionados ao processo de injeção ocorrem quando a técnica não é feita corretamente. Vale a pena lembrar que o molde é composto por diversas partes - canais de injeção, canais de distribuição e cavidades - que precisam ter um bom acabamento para evitar ao máximo o atrito do material injetado, garantindo, assim, a sua fluidez durante o processo.
Além disso, o polimento ajuda a melhorar a qualidade da superfície das peças injetadas, diminuindo a rugosidade causada pelos parâmetros de corte, a velocidade de avanço, a profundidade e o sentido de corte, o próprio material usinado, além do processo de usinagem como um todo.
De acordo com Marcelo Silva, engenheiro do Instituto Superior Tupy IST/SOCIESC, de Santa Catarina, “os diferentes processos de fabricação de componentes mecânicos determinam acabamentos diversos em suas superfícies. Obviamente, a produção de superfícies lisas exige, em geral, um custo mais elevado de fabricação ”.
O engenheiro explica, ainda, que “na produção de moldes para injeção de termoplásticos, cerca de 12% a 15% dos custos e 30% a 50% do tempo gasto com a fabricação estão associados com a atividade de polimento dos moldes”, destaca.
Tipos comuns de polimento em moldes de injeção
Polimento manual
Bastante utilizado nas indústrias do plástico para alcançar o acabamento superficial requerido, o polimento manual aumenta o tempo de fabricação dos moldes e matrizes, já que é realizado com lixas, pó ou bastão abrasivos que possuem granulação finíssima. Além disso, requer uma dedicação muito grande do polidor, além de um senso crítico de qualidade, pois depende dele boa parte da qualidade do produto final.
Polimento espelhado em moldes de injeção
O polimento espelhado em moldes consiste na utilização de diversas técnicas e materiais e requer bastante prática do profissional em exercício. Na primeira etapa, o polidor técnico aplica o pré-polimento do molde utilizando lixas especiais e pedras abrasivas, com o intuito de remover marcas e imperfeições da superfície do molde deixadas pela usinagem.
Após retiradas as marcas e imperfeições do molde, o profissional dá início à segunda etapa, que tem por objetivo “afinar” a superfície, por meio de um processo conhecido como “cruzamento de lixas”, até que seja possível iniciar o procedimento de espelhamento. As lixas são utilizadas exaustivamente, desde o número 100 aos 2.000 (dependendo da qualidade exigida ou do tipo de material utilizado na manufatura do molde).
Concluído o processo de afinação, dá-se início ao processo final de acabamento. Nesta etapa, são utilizadas pastas especiais diamantadas, feltros e uma boa dose de experiência do profissional para que o acabamento atinja a qualidade esperada e transmita ao produto um aspecto limpo e perfeito.
Dessa forma, o polidor faz com que o molde tenha um acabamento impecável, tornando-o altamente reflexivo e brilhante, semelhante ao aspecto de cromo, facilitando, assim, a injeção e obtendo a qualidade necessária e requerida no produto.
Polimento a laser
No caso do polimento em moldes feito por meio do laser, o feixe de luz funde a superfície do metal a uma profundidade de 50 a 100 micrômetros. A tensão superficial garante que o metal líquido flua uniformemente, solidificando-se sem irregularidades.
Assim como ocorre no processo convencional de polimento, quando lixas de granulometrias são passadas sobre a superfície, o polimento a laser é repetido em graus cada vez mais finos - no primeiro passo, a fusão atinge uma profundidade de 100 micrômetros, depois 90, 80 e assim, por diante, até 50 micrômetros.
A profundidade da fusão pode ser configurada pelo ajuste de vários parâmetros, entre os quais a potência do laser, a velocidade com que o laser passa sobre a superfície e o comprimento dos pulsos de luz.
Benefícios do polimento em moldes de injeção
O polimento em moldes de injeção pode gerar diversos benefícios, tais como:
- Facilitação do processo de extração da peça moldada da cavidade;
- Diminuição do risco de originar rebarbas;
- Redução do perigo de ocorrência de corrosões localizadas;
- Aumento da resistência ao desgaste do molde;
- Criação de um aspecto visual mais apurado ao produto injetado.
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