Você conhece a série Pergunte ao Especialista, idealizada pela Plástico Brasil e disponível na plataforma Plástico Brasil Xperience?

Este é um projeto que oferece vídeos rápidos, também para as redes sociais, com dicas objetivas e explicações claras de especialistas sobre diversos temas técnicos relacionados ao mundo do plástico.

Com base nestes vídeos, elencamos algumas das dúvidas mais frequentes sobre injeção, fabricação, análises e tudo mais que está relacionado às indústrias do plástico.  

Confira e aprimore seus conhecimentos com o Pergunte ao Especialista!

Solda Fria: problema que deve ser evitado com algumas estratégias

Considerado um defeito relativamente comum na moldagem de plásticos, a solda fria é também conhecida como junta fria, linhas de junção de fluxo ou emendas. 

Este é um problema que pode representar apenas um defeito visual, mas pode se apresentar também como uma linha de fragilidade, que precisa ser evitada. 

Segundo Mauro Andreassa, professor do Instituto Mauá de Tecnologia e consultor especialista em Indústria 4.0, a solda fria normalmente acontece quando linhas de fluxo do polímero em estado derretido se encontram durante o processo de preenchimento da cavidade. 

Se os fluxos começam a esfriar antes de se encontrarem, acontece o defeito designado como solda fria, pois os fluxos não se fundem de forma plena. 

“Para evitar a ocorrência deste defeito, é preciso realizar uma equalização da injeção, distribuindo os pontos de forma inteligente. Ao fazer isso, o plástico irá fluir de modo a não ter frentes frias em diferentes momentos”, explica o professor.

Neste caso, Andreassa explica que considerar alguns pontos torna-se essencial para evitar as chamadas soldas frias:

  • Espessura dos reforços;
  • Espessura das paredes;
  • Evitar cantos vivos. “Cantos arredondados tendem a sacrificar muito menos o material, reduzindo as ocorrências de juntas frias”, indica o professor.

Dessa forma, Mauro Andreassa recomenda que cabe à indústria “ajudar” o plástico a fluir e se resfriar na velocidade adequada para que não ocorra a geração de juntas frias.

Assista ao episódio sobre Solda Fria!

Marcas de fluxo: defeito que pode comprometer a aparência da peça plástica

Em mais um episódio de Pergunte ao Especialista, continuamos a desvendar as causas para os problemas típicos da injeção de plásticos. Desta vez, o defeito escolhido foi a marca de fluxo.

Basicamente, as marcas de fluxo são identificadas por listras, padrões ou linhas, geralmente de coloração levemente diferente, que podem aparecer na superfície da peça moldada no sentido de fluxo do material fundido dentro da cavidade do molde.

Este é um defeito que afeta grandemente a aparência do produto final e, por vezes, também pode afetar as propriedades mecânicas da peça plástica.

O plástico derretido flui pela cavidade do molde e, durante este trajeto, vai perdendo temperatura e tendo uma rápida solidificação. Vários caminhos e espessuras variadas só pioram a situação. Este deslocamento vai gerar listras de coloração e brilho ligeiramente diferentes do restante da peça.

Exatamente por isso, o prof. Mauro Andreassa explica que fatores como localização do ponto de injeção, temperatura do material e do molde, além de seções transversais, devem ser muito bem pensados. 

“A temperatura do molde, por exemplo, é um fator muito importante para evitar as marcas de fluxo. Com o molde muito frio, a tendência é que o produto esfrie antes do esperado, comprometendo a qualidade da seção final do molde”, complementa Andreassa. 

Além disso, o professor do IMT explica que peças de fibra de vidro deixam as marcas de fluxo ainda mais evidentes, devido a um fenômeno conhecido como afloramento. “A fibra de vidro é feita de silício que, ao brilhar, torna as marcas mais claras na peça plástica”, ressalta.

Saiba mais com o episódio ‘Marcas de Injeção’. 

Índice de fluidez: teste que mede a vazão da massa do material termoplástico

Em mais um episódio de Pergunte ao Especialista, o tema Índice de Fluidez foi apresentado e discutido por Guilherme Lebrão, também professor do Instituto Mauá de Tecnologia.

O índice de fluidez é um tema extremamente importante no processamento de polímeros. Basicamente, este é um teste feito para medir a vazão da massa de um determinado material termoplástico que consegue fluir em uma determinada temperatura através de um canal. 

“Esse índice está relacionado com a viscosidade do material e consequentemente com a sua reologia (que é todo o comportamento dentro de uma extrusora ou injetora)”, explica Lebrão.

O professor explicou também que polímeros degradados têm maior fluidez. “Ao ter suas moléculas quebradas, há uma passagem mais rápida do fluido pelo orifício”.

Diante disso, é de responsabilidade do índice de fluidez estabelecer a produtividade e a capacidade de produção de uma máquina. “Esse índice permite programar corretamente qual vai ser a produtividade dentro de um processamento de material polimérico”, finalizou Lebrão.

Confira em Pergunte ao Especialista a importância do índice de fluidez.

Secagem do material polimérico: por que é tão importante?

Você já parou para pensar na importância de realizar a correta secagem do seu material polimérico antes de iniciar o processamento?

Esse tema foi discutido por Mauro Andreassa em mais um episódio de Pergunte ao Especialista. Nele, nosso especialista explica como estar isento de umidade é um passo muito importante para o processamento de plásticos, essencialmente os de engenharia.

O professor do IMT explica que há alguns materiais que são muito sensíveis à umidade, apresentando uma cadeia química instável. “Os plásticos de engenharia são todos muito sensíveis, por isso é preciso realizar a secagem de acordo com a recomendação do fabricante”.

Um exemplo claro de um plástico de engenharia bastante instável citado pelo professor é o Nylon (Poliamida), que é bastante higroscópico, absorvendo muita umidade do meio com relativa facilidade. 

Andreassa também explicou de forma bastante prática quais são as consequências da secagem incorreta dos plásticos de engenharia.

“Se a indústria não for disciplinada e não usar a temperatura correta de secagem haverá a injeção de polímero + água (H2O) dentro de um molde. Ao serem aquecidas e submetidas à pressão, as moléculas de água irão se desmontar (hidrólise) e vão liberar hidrogênio e oxigênio. Estes, por sua vez, terão extrema afinidade de se unir à molécula do polímero.”

O professor complementa: “Ao se ligar à molécula do polímero, tanto o oxigênio quanto o hidrogênio podem comprometer as propriedades mecânicas do plástico, além de aumentar os aspectos típicos de umidade que não são nada bonitos no âmbito da aparência”.

Para evitar estes problemas a recomendação é seguir todas as recomendações de secagem de materiais poliméricos sugerida pelos seus fabricantes e fornecedores. 

E, caso você queira saber mais sobre a importância da secagem do material polimérico, confira o episódio de Pergunte ao Especialista! 

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