Elas fazem parte da paisagem urbana e são quase onipresentes em bares, salões de festa, jardins e varandas. Estamos falando das cadeiras de plástico, uma das mais clássicas e eficientes invenções da indústria de transformação. 

Embora não existam números consolidados oficiais, estima-se que no Brasil sejam fabricadas entre 15 e 20 milhões de unidades por ano, sendo os bares os maiores consumidores. 

Como são fabricadas as cadeiras de plástico? 

Cadeiras de plástico são tecnicamente chamadas de monobloco. Isso porque são fabricadas como uma única peça, sem emendas, por meio do processo de injeção. 

Os grãos (pellets) do polímero selecionado alimentam o funil da máquina injetora e, em seguida, passam pela plastificação, quando a rosca transporta os grãos até um cilindro aquecido que os converte para o estado pastoso. 

Essa massa plástica é injetada sob altíssima pressão dentro da cavidade do molde, dando formato à cadeira. A peça é resfriada por canais internos que conduzem água gelada dentro do molde e extraída com auxílio de pinos, pistões ou braços robóticos. 

Todo esse processo leva de 30 a 60 segundos, dependendo do tipo de máquina injetora. 

Particularidades da injeção de cadeiras plásticas 

O molde é a ferramentaria fundamental para dar forma às cadeiras.  Comparado àqueles usados na fabricação de peças pequenas (tampas, potes, copos), o molde de uma cadeira monobloco é gigantesco (10 a 20 toneladas) e precisa lidar com volume de material e pressão extremamente altos – a força de fechamento pode chegar a 3.000 toneladas – em questão de segundos. 

O sistema de extração também é complexo, uma vez que a peça não cai do molde como um pote, por exemplo. Dependendo do molde, parte dele se retrai (as chamadas gavetas) e pinos metálicos precisam empurrar a peça simultaneamente em pontos de reforço para que ela não entorte ou se quebre. 

Ricardo Cuzziol, técnico em plásticos pelo SENAI Mario Amato, engenheiro Químico pela E. E. Mauá e Mestre em Engenharia Química com ênfase em Ciência e Tecnologia de Polímeros pela FEQ/Unicamp, reforça que o processo é complexo e que diversos erros podem comprometer a qualidade da cadeira. 

Entre os mais comuns, ele cita: 

  • Projeto de peça: a geometria não atende os requisitos de resistência mecânica; 
  • Escolha do material: o polímero utilizado, principalmente em função da geometria, não tem a resistência necessária ou não atende a outros critérios para o processo, como fluxo suficiente; 
  • Processo: o excesso de temperatura ou a contaminação causam degradação do material, levando a problemas de qualidade; já condições de recalque inadequadas que podem levar a problemas dimensionais e de resistência mecânica. 

“Estes são os principais. A lista é grande, e é bom lembrar que uma cadeira monobloco passa por testes de qualidade rigorosos para garantir a segurança dos usuários”, reforça. 

Quais os polímeros utilizados em cadeiras monobloco? 

O Polipropileno (PP) é o material predominante nas cadeiras presentes no mercado, pois combina baixo custo, facilidade de fabricação e resistência. 

O material pode receber aditivos durante o processo de injeção, como pigmentos para dar cor e proteção contra os raios ultravioleta do sol. 

Principais vantagens do PP na fabricação de cadeiras: 

Resistência à fadiga: moldada corretamente dentro das especificações, a cadeira de PP pode ser flexionada repetidamente sem quebrar ou rachar. 

Baixa densidade e leveza: essas propriedades facilitam o transporte e empilhamento, reduzindo custo de transporte. 

Fluidez: o PP fundido tem uma baixa viscosidade, o que permite que ele preencha moldes complexos como o das cadeiras de maneira uniforme durante o processo de injeção. 

Resistência química e térmica: esse polímero resiste a quase todos os solventes, desengordurantes e produtos de limpeza, sem manchar ou derreter; seu alto ponto de fusão garante que a cadeira não amoleça ou deforme quando exposta a intempéries. 

Reciclabilidade: Além de 100% reciclável, o PP reciclado também pode ser utilizado para a fabricação de novas cadeiras.  

Outros polímeros utilizados, em proporção muito menor que o PP, são o Polietileno de Alta Densidade (PEAD), mais comuns em cadeiras de design fino, e o Policarbonato (PC), em cadeiras de alto padrão. 

Cadeiras monobloco precisam ser certificadas? 

A resposta é sim. A Portaria Inmetro nº 166/2021 aprova o Regulamento Técnico da Qualidade (RTQ) e os requisitos de avaliação da conformidade para Cadeiras Plásticas Monobloco (CPM), tornando obrigatória a certificação para a segurança do consumidor. 

O Inmetro define como cadeiras plásticas monobloco obrigatórias para certificação registro aquelas “produzidas pelo processo de injeção, em uma única etapa, contendo costas em posição fixa, sem partes móveis, com ou sem braço, destinadas ao assentamento de uma pessoa independente de seu desenho ou formato, cujas dimensões mínimas devem atender as definidas no item 5.4 do RTQ”. 

A certificação se aplica apenas à cadeira plástica monobloco para uso adulto, sendo excluídas da regulamentação as de uso infantil. 

Qual o modelo mais comum de cadeira plástica no mercado? 

A cadeira monobloco mais fabricada no Brasil e no mundo é uma evolução do design criado pelo engenheiro francês Henry Massonnet em 1972, chamado de Fauteuil 300, nos formatos Bistrô (sem braços) e Poltrona (com braços).  

Em ambos os casos, o que faz dessa cadeira a mais popular são qualidades como a capacidade de empilhamento com encaixe quase perfeito, a geometria otimizada para reduzir o tempo de ciclo e a resistência estrutural oferecida pela forma curvada das pernas e pelo reforço em formato de U sob o assento. 

Outra característica bastante comum é a opção pela cor branca, pois além de eliminar o custo com pigmento, ainda reflete a luz solar, diminuindo a degradação e mantendo a cadeira mais fria ao toque em ambientes externos. 

Qual o investimento para fabricar cadeiras de plástico? 

Embora o PP seja uma matéria-prima relativamente barata, o investimento para montar uma linha de produção de cadeiras de plástico é bastante elevado. 

“Inicialmente, o maior custo é da injetora e do molde, que, dependendo do design específico, pode ser bem mais caro que a máquina”, diz Cuzziol, que mantém um canal sobre plásticos no YouTube. “Estamos falando de valores acima de R$ 1 milhão para cada um, máquina e molde”. 

Vale lembrar que uma linha de produção profissional pode demandar equipamentos periféricos essenciais, como chiller, torre de resfriamento, moinho e alimentador e secador de resina. 

Além disso, a depender do foco do fabricante, o preço da matéria-prima sobe quando não é feita a opção pelo PP. “Cadeiras mais nobres e com apelo de design podem usar materiais de engenharia que custam bem mais por quilo”, lembra Cuzziol. 

Continue acompanhando o Mundo do Plástico para ficar sabendo como são fabricados outros inúmeros produtos feitos de plástico.