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Gestão da demanda e previsão: entenda por que fazer na indústria do plástico

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Não são poucos os fatores que influenciam na demanda de uma indústria como a do plástico. Crises econômicas, concorrência internacional e tecnologia são só alguns deles. Por isso, investir na gestão da demanda e previsão é muito importante para o gestor que pensa em analisar e antever ao máximo as oscilações mais comuns do mercado para evitar o excesso ou a falta de produtos no estoque.

Com isso, a indústria pode alcançar melhores índices de desempenho, como menos produtos estocados, maior disponibilidade de produtos no local e horário certos, além de um equilíbrio sustentável entre a produção e os níveis de estoque.

Gestão da demanda e previsão: como fazer?

Se feita de forma incorreta, a gestão da demanda e previsão afeta a empresa de forma geral e os serviços prestados. Porém, se for aplicada com qualidade, pode ajudar a economizar dinheiro e aumentar os lucros.

Alguns empresários acreditam, erroneamente, que o orçamento anual de receitas é o mesmo que a demanda projetada, mas não é. Esse conjunto de dados não é suficiente para ajudar a determinar o momento das vendas e planejar melhor a produção, os financiamentos e a mão de obra. Por isso, organização e conhecimento profundo do mercado são as melhores práticas para que o empresário do setor plástico faça uma gestão da demanda de forma eficaz.

Tirando os casos em que ocorrem crises não previstas de mercado, ou o lançamento de produtos inovadores que tornam rapidamente obsoletos outros produtos, a gestão da demanda pode ser realizada de modo bastante equilibrado, principalmente com a ajuda de softwares de gestão, capazes de dar respostas em tempo real de tudo o que acontece no ambiente industrial.

Os softwares de gestão

“Uma vez alimentado com informações iniciais sobre o produto, o software deve ‘rodar’ tudo que envolva a circulação do item na empresa como, por exemplo, o monitoramento de um pedido, a solicitação de matéria-prima, a baixa de uma matéria-prima do estoque, a  transformação dela em produto e sua expedição. Em paralelo, o software faz todo o giro relacionado ao custeio industrial, à demanda de mão de obra para aquela quantidade especificada de produção, ao controle de compras de componentes, entre outros”, explica Clodoaldo Lazareti, professor mestre em ciência do Centro Universitário ENIAC.

Além disso, ferramentas de TI nas áreas de data warehouse (banco de dados organizado para dar suporte à tomada de decisões estratégicas da empresa) e business intelligence (processo de coleta, organização, análise, compartilhamento e monitoramento de informações que oferecem suporte a gestão de negócios) são de extrema importância nesse contexto.

Quer saber mais a gestão da demanda e previsão na indústria do setor plástico? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima.

Veja como reduzir perdas de materiais no chão de fábrica

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Em um cenário que ainda apresenta os resquícios da crise econômica vivenciada nos últimos anos e está cada vez mais competitivo, reduzir as perdas de materiais que ocorrem no chão de fábrica é uma forma de a indústria do plástico controlar os gastos. Justamente por isso, não são poucas as empresas que estão empenhadas em identificar possíveis falhas em seus ciclos produtivos para acabar de vez com o problema.

A seguir, separamos algumas sugestões para tornar tudo isso mais fácil. Confira:

Dicas para reduzir perdas de materiais em sua empresa

1. Monitore seu estoque e seu sistema produtivo de ponta a ponta

Na hora de se planejar para reduzir a perda de materiais, é fundamental desenvolver uma visão integrada das operações, do estoque e dos processos da empresa como um todo.

Com isso, você consegue, por exemplo, diminuir as perdas geradas por estoques intermediários ou pela produção ou aquisição de itens que já existem na empresa. Além disso, é possível evitar o descarte desnecessário de peças que ficaram paradas até a validade expirar.

2. Implemente um sistema MES

De acordo com Marcelo Pinto, diretor comercial da PPI-Multitask, a implementação de um MES (Manufacturing Execution System, ou Sistema de Execução da Manufatura) é uma das dicas mais viáveis para reduzir perdas de materiais.

Para ele, isso é possível por meio de:

  • Automação da coleta de dados e monitoramento online de quantidades, motivos, índices e alarmes de refugo e retrabalho, que alertam o operador e os líderes para que eles reajam rapidamente às perdas que estão ocorrendo no turno;

  • Controle Estatístico de Processo (CEP) online para monitoramento de variação de peso em processos de extrusão, sopro e injeção, que alerta operadores para tendências da geração de produtos com sobrepeso;

  • Automação da coleta de dados e apontamento online de consumos, devoluções, perdas e produção, com balanço online dos materiais, que alerta o operador sobre divergências que podem gerar diferenças de inventário, permitindo a identificação e a solução da divergência ainda no decorrer do turno de trabalho;

  • Automação da coleta de dados de lotes consumidos e produzidos para a rastreabilidade eletrônica da produção, agilizando a tomada de ação sobre lotes com defeito.

De acordo com Pinto, o software analisa se a máquina está produzindo, parada ou no ritmo e na velocidade previstos, entre outros parâmetros importantes.

“O MES evoluiu a ponto de permitir que o operador também controle o quanto a máquina consome e produz. É possível controlar, também, a variação de peso da peça que a máquina está produzindo, individualmente”, acrescenta.

O representante da PPI-Multitask afirma, ainda, que o software ajuda a indústria do plástico a melhorar seu controle real sobre a produção, dando um exemplo:

“Eu levei 100 de matéria-prima para a máquina, vamos pensar que cada peça injetada consome 1 de matéria-prima e, a cada ciclo, ela fez 80 peças, sendo que o operador vai devolver o que sobrou. O correto, portanto, seria devolver 20, só que ele acaba devolvendo 7. E os outros 13? Pode ser que, durante a produção dos 80, a pressão da máquina tenha sido aumentada, e a peça, ao invés de sair com 1, saiu com 1,13. Por isso, ela consumiu mais durante o processo. Pode ser que esses 13 estejam em um saco que rasgou, e ele teve de varrer e jogar fora aquela matéria-prima. Esses são exemplos banais de desperdícios que poderiam ser evitados e que mostram como a redução de perdas é viável na indústria do plástico”, conclui.

Quer saber mais sobre como reduzir perdas de materiais na indústria do plástico? Você tem alguma outra sugestão para acrescentar? Deixe sua mensagem nos comentários abaixo e até a próxima.   

Confira 9 vantagens do plástico rotomoldado

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A rotomoldagem é um dos segmentos de transformação plástica de maior crescimento no Brasil e no mundo. Entre suas principais vantagens está a possibilidade da elaboração de peças de grandes dimensões, normalmente difíceis de serem obtidas em outros processos industriais. O plástico rotomoldado proporciona soluções de alta qualidade e resistência para os mais diferentes setores do mercado, como o industrial, comercial, logístico de cargas, alimentício, agricultura, construção civil, ambiental, decoração, entre outros.

“Rotomoldagem, ou moldagem rotacional, é um método de processamento destinado à fabricação de peças plásticas ocas de pequeno, médio e grande porte. Os materiais plásticos mais comuns utilizados na obtenção das peças rotomoldadas são os polietilenos micronizados (partículas) e os compostos de PVC na forma líquida (plastisol)”, explica Fernando Xavier do Nascimento, professor da Escola Senai Mário Amato, de São Bernardo do Campo, em São Paulo .

O princípio básico de funcionamento da técnica consiste em revestir com material plástico a superfície interna de um molde metálico. O molde recebe a matéria-prima e, durante o seu aquecimento, gira de modo biaxial (dois eixos). O material se funde e, ao fluir, assume o formato das cavidades, com as características do produto que se pretende desenvolver. Em seguida, o molde é refrigerado para solidificação do material e aberto para extração da peça.

Vantagens do plástico rotomoldado

1. Maior economia em projetos envolvendo pequenos ou grandes lotes

‘No desenvolvimento de um projeto, além das viabilidades técnicas do produto, se define, também, as viabilidades econômicas para a produção das peças. A moldagem rotacional é uma alternativa muito competitiva perante os processos de sopro e injeção na fabricação de peças ocas. Entretanto, nesse processo, os tempos de ciclo são relativamente longos em comparação com outras técnicas, sendo mais recomendado em casos em que o volume de produção não seja elevado”, afirma Nascimento.

2. Com o plástico rotomoldado, há menor demanda de investimento inicial

Tanto os equipamentos usados na moldagem rotacional quanto os moldes são mais acessíveis quando comparados aos utilizados no processo de sopro e injeção, permitindo que se iniciem produções com baixos investimentos iniciais.

3. O plástico rotomoldado dá origem a peças leves, resistentes e de longa vida útil

O polietileno é utilizado por cerca de 90% do mercado que utiliza peças rotomoldadas no mundo. O material tem boa processabilidade, resistência química ao impacto e à tração, sendo inerte, atóxico, leve e de baixo custo.

Comparados com os metais, em geral, os plásticos são bem mais leves e versáteis. Já o tempo de vida útil e a resistência mecânica, química e térmica dos artefatos dependem do meio e dos esforços a que são submetidos.

4. O material gera produtos com superfícies lisas e fáceis de higienizar

O plástico rotomoldado favorece a produção de peças de superfícies não rugosas e de fácil higienização. Entretanto, o efeito depende de algumas variáveis, como esclarece o professor.

“O acabamento de peças rotomoldadas depende dos seguintes fatores: tipo de acabamento superficial da cavidade do molde, granulometria e fluidez do material utilizado, temperaturas de processamento; velocidades rotacionais do molde”, resume .

5. Peças feitas a partir de plástico rotomoldado são 100% recicláveis e atóxicas

Os principais materiais empregados na moldagem rotacional são os polietilenos e o PVC, que, em seu estado natural, são 100% recicláveis e atóxicos.

6. Com esse material, as peças são totalmente fechadas, sem emendas e tensões

Pelo processo de rotomoldagem, é possível obter peças exclusivas, totalmente herméticas, sem emendas, livres de tensões e, ainda, que sejam de grandes proporções.

7. Peças em plástico rotomoldado geram baixas tensões residuais

As tensões residuais em peças plásticas são induzidas pelo campo das temperaturas e de pressão durante o resfriamento. São frequentes em processos nos quais os artigos sejam obtidos com o auxílio de elevadas pressões, rápida velocidade de fluxo e rápido resfriamento do material, como no processo de injeção de peças com paredes de até 1 mm de espessura.

“No processo de rotomoldagem, tensões praticamente não ocorrem, pois a moldagem da peça se dá pelo aquecimento e livre escoamento do material, sem a necessidade da aplicação de pressão e altas velocidades de fluxo”, esclarece Nascimento.

8. Os produtos são fabricados com proteção antimicrobiana e filtro UV14

Em geral, os materiais plásticos não apresentam pontos nutritivos para microrganismos. A contaminação por microrganismo e eventual proliferação de fungos e bactérias, geralmente, ocorre pela ação de agentes externos. De qualquer forma, os materiais plásticos aceitam bem em sua composição a incorporação de bactericidas e fungicidas específicos que promovam a proteção requerida contra micro-organismos.

Absorvedores de radiação na faixa do ultravioleta também podem ser incorporados ao material para fabricação de artigos que permanecerão expostos às intempéries. Sua indicação é feita de acordo com a constituição química do polímero para absorver, preferencialmente, radiação na faixa e no comprimento de onda mais prejudicial ao polímero. Tem por finalidade inibir a degradação das peças pela ação da radiação UV.

9. Peças feitas com esse material podem ser personalizadas em sua forma e cor

“As peças plásticas podem ter as mais variadas formas, ser exclusivas e personalizadas, com infinitas possibilidades de cor, inclusive, com o plástico rotomoldado”, finaliza o professor.

Você já conhecia as vantagens e características do plástico rotomoldado? Compartilhe a sua experiência conosco no campo de comentário abaixo e continue acompanhando o nosso canal de conteúdo.   

Como aumentar o controle de qualidade na indústria plástica?

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Já não é mais novidade dizer que a excelência é uma palavra cada vez mais presente no dia a dia da indústria do plástico. Por isso, a importância do controle de qualidade ganha cada vez mais relevância entre as empresas do mercado, não apenas para evitar desperdícios de materiais, mas também para garantir que o produto esteja produzido de acordo com as normas e as características demandadas.

Nesse processo, os atributos, como componentes da peça, densidade, cor, resistência às temperaturas, mecânica e física, são verificados para que correspondam ao padrão exigido pela empresa, pelos consumidores e por órgãos fiscalizadores. Por isso, sempre que um produto é posto em produção, antes é criada uma matriz, que passa por um rigoroso processo de análise para que, caso ela seja aprovada, seja liberada, então, a produção em grande escala, em obediência à composição a ser adotada.

A produção sintética do plástico permite expandir seus limites de uso e moldar o material a cada necessidade. As amplas possibilidades de variações por meio de pequenas alterações exige, portanto, um maior controle de qualidade.

Controle de qualidade: quais você pode utilizar na indústria de materiais plásticos?

De acordo com o professor Armando Borovina Jr., da Escola Senai Mário Amato, de São Bernardo do Campo-SP, “o controle de qualidade utilizado na indústria de plásticos é dos mais variados possíveis, pois dependerá muito da aplicação dos produtos e das exigências do mercado consumidor, abrangendo o atendimento aos requisitos do cliente e às legislações”, afirma.

Quando falamos no controle de granulado, por exemplo, há formas bem simples:  de tempos em tempos, analisar uma pequena quantidade do material em uma superfície branca ou cinza clara, com uma emissão de luz, que poderá ser as luminescentes, quando são observadas a homogeneidade de cor e da granulometria e uma eventual contaminação de alguma impureza.

Ainda no granulado, é possível sofisticar os controles com ensaios laboratoriais, como propriedades mecânicas com injeção de corpos de provas normalizados, como tração, impacto, flexão e dureza, entre outros. Ensaios térmicos, como HDT e temperatura de amolecimento Vicat, também são usados.

“Inflamabilidade, combustibilidade, fio incandescente, cor e contaminação, além do índice de fluidez, viscosidade, teor de umidade, teor de carga e DSC são importantes na caracterização das matérias-primas dessa indústria” garante o professor.

Já nos produtos prontos, a variedade é maior ainda, embora alguns ensaios realizados nas matérias-primas também sejam aplicados nos produtos, como vimos anteriormente.

Um ponto comum é a obtenção de peças que serão consideradas padrão – e  esse padrão poderá ser aplicado para controle visual de uma série de parâmetros como cor, acabamento (de textura, de rebarba, chupagem) e de aparência de uma forma geral. Ainda em peças, pode-se utilizar calibradores de medidas, que contêm as tolerâncias permitidas e aprovadas anteriormente.

“Entre os ensaios específicos em produtos temos a checagem de propriedades químicas (ácidos, solventes em geral), elétricas, estanqueidade, envelhecimento, resistência ao rasgo, fricção, queda, entre outros. Também há o controle de qualidade que age de forma preventiva, utilizando várias ferramentas de qualidade e de processo, procurando interpretar os parâmetros”, relata Borovina Jr.

Ainda de acordo com o professor, “o mais famoso é o CEP, porém, há outras ferramentas como Diagrama de Ishikawa, Pareto, Gráficos de Dispersão, Fluxogramas, , além de ferramentas de gestão como PDCA, Kaizen, 5 S e OEE e a aplicação de normas de qualidade, como a ISO 9001, que são importantes para as empresas desse segmento.

Marcelo Pinto, diretor comercial da PPI-Multitask, explica que o CEP é o “controle estatístico de processo (CEP) online para monitoramento de variação de peso em processos de extrusão, sopro e injeção”, conclui.

Você utiliza outros critérios de controle de qualidade na sua empresa? Compartilhe sua experiência no campo de comentários e continue acompanhando o nosso canal de conteúdo.

Inovação tecnológica das indústrias brasileiras alcança melhor marca em um ano, segundo ABDI

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Em um cenário no qual não se fala em outra coisa a não ser a corrida desenfreada rumo à Manufatura Avançada (ou Indústria 4.0), todo avanço das empresas brasileiras nesse sentido merece destaque. Segundo a Sondagem de Inovação da ADBI (Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial), encomendada à Fundação Getúlio Vargas (FGV), a proporção de indústrias nacionais que realizaram algum tipo de inovação em seus processos ou produtos no 1º trimestre de 2018 foi de 45,9% – marca que representa o melhor resultado em um ano.

A Sondagem revelou que os gastos com inovação foram retomados após seis meses de queda. O indicador voltou a subir e passou de 92,8 pontos para 96,6 pontos entre o 4º trimestre de 2017 e o 1º período deste ano. O dado é obtido pela diferença entre a proporção de empresas que afirmaram ter aumentado os gastos em inovação e aquelas que mantiveram ou diminuíram, acrescido de 100. Quando o indicador, que varia em uma escala de 0 a 200, se mantém abaixo dos 100 pontos, significa que um maior número de empresas diminuiu ou não realizou investimentos em inovação no período pesquisado.

A parcela de empresas pesquisadas que aumentaram os gastos com inovação foi de 11% para 21,6%, maior nível desde o 3º trimestre de 2014 (23,4%), enquanto as indústrias que diminuíram os recursos para inovação passaram de 13,6% para 11,3%, no mesmo período. No entanto, o percentual de empresas que não fizeram gastos passou de 4,6% no 4º trimestre de 2017 para 13,7% no 1º trimestre de 2018.

Investimento em inovação

Dentre as empresas pesquisadas, 54,1% pretendem inovar no segundo trimestre de 2018, um aumento de 3,5 pontos percentuais em relação ao período anterior. Este é o melhor resultado desde o 2º trimestre de 2015, que teve perspectiva de inovação de 56% das indústrias.

Produtividade

Para elevar o nível de produtividade nos próximos anos, 64,2% das empresas avaliam que investir em equipamentos e instalações e 63% na melhoria dos métodos de gestão são esforços que devem ser considerados. A qualificação da mão de obra foi outro item mencionado por mais da metade das empresas (51,5%). Apenas 2,4% delas dizem não ter ações previstas de ganho de produtividade no horizonte.

Os investimentos em inovação ficaram em quarto lugar na prioridade das empresas para aumento de produtividade, com 41,4% das indicações. Do universo dessas 79 empresas que acreditam que investimentos em inovação podem aumentar a produtividade nos próximos anos, 30,7% pertencem a segmentos com sistema produtivo ligado a Transformação da estrutura produtiva – que em média tem uma tendência em inovar mais produtos do que os demais - 25,7% Intensivos em escala, 25% Intensivos em trabalho e 18,6% relacionado ao Agronegócio.

O período de coleta da Sondagem de Inovação é trimestral e ocorre nos dois primeiros meses subsequentes ao trimestre de referência da pesquisa. Para a edição do 1º trimestre de 2018, foram aplicados 338 questionários entre 13 de abril e 25 de junho.

*Fonte: ABDI (Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial)

Extrusora com degasagem: o que é? por que investir?

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Extrusoras com degasagem são especialmente projetadas para extrair os gases (voláteis) liberados por produtos plásticos quando são aquecidos. Por isso, são equipadas com um ou mais orifícios pelos quais os voláteis, por diferença de pressão ou vácuo, podem ser extraídos.

“A degasagem é fundamental na reciclagem. Quando o material em questão é de origem de pós-consumo, ele precisa ter, no mínimo, duas degasagens. Já quando o material em questão é de pós-indústria, uma ou duas degasagens resolvem o problema”, esclarece Paolo de Filippis,  diretor da Wortex Máquinas.

Cabe ressaltar que a extrusora tem como objetivo gerar um material de qualidade, cuja aplicação pode ser a mais diversa possível. “Tanto a lavagem quanto a extrusão devem ser feitas com qualidade e baixo custo, tanto operacional quanto de energia, sem esquecer do uso de mão de obra qualificada. Um bom equipamento e um processo correto consegue transformar retalhos de roupas de nylon em nylon capacitado para fazer eletrônicos e automotivos, por exemplo”, analisa de Filippis.

Importância do investimento em extrusoras com degasagem

A grande vantagem da extrusora com degasagem é a dupla filtragem que ela faz. “Investir nessas máquinas é fundamental, pois se você não tiver um material de boa qualidade, não será possível vendê-lo com um preço justo. E em função da falta de qualidade, a venda será feita por um preço irrisório”, ressalta o diretor da Wortex.

Problemas no processo de degasagem

É muito importante que o processo de degasagem funcione de maneira correta, pois, caso isso não ocorra, diversos problemas podem ser criados quando os grãos saem da extrusora lá na frente.

Quando o método não é bem aplicado, a empresa que compra o material oriundo de uma extrusão com degasagem sem qualidade é obrigada a pré-aquecer novamente o material, gerando um custo extra de energia e de mão de obra para desenvolver o produto final.

*Com informações da Fundação Santo André (aula de extrusão)

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