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Tecnologias exponenciais prometem revolucionar indústria do plástico; conheça

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Em tempos de Manufatura Avançada (ou Indústria 4.0), é natural que falemos a toda hora sobre as chamadas tecnologias exponenciais, responsáveis por causar mudanças rápidas e gerarem um progresso significativo, sobretudo no que diz respeito às indústrias. Não à toa, a modernização dos processos produtivos, das ferramentas e dos maquinários utilizados, assim como o desenvolvimento de novas aplicações, têm aberto um novo mundo de oportunidades para o setor do plástico.

De acordo com André Marcon Zanatta, diretor de inovação do Instituto SENAI de Inovação em Sistemas de Manufatura, “de forma geral, espera-se que o avanço tecnológico alcance níveis que não vimos até agora e que traga mudanças revolucionárias na sociedade e também nas indústrias de manufatura”, afima.

A seguir, separamos três exemplos de tecnologias que prometem revolucionar o segmento. Confira:

1. Manufatura aditiva

A manufatura aditiva (também conhecida como impressão 3D) está chegando em um ponto de inflexão, prestes a se tornar um grande diferencial competitivo para a indústria do plástico. Até o momento, ela foi muito utilizada para a criação de protótipos, ferramentas rápidas e brinquedos. Contudo, hoje, a tecnologia já começa a criar produtos duráveis e seguros para venda em grande quantidade a clientes finais.

“Atualmente, já é possível utilizar a impressão 3D na manufatura de motores a jato, dispositivos médicos, peças de eletrodomésticos, veículos, eletroeletrônicos e lentes para diodos emissores de luz, por exemplo”, esclarece o especialista.

Dessa forma, a Manufatura Avançada está pronta para emergir de seu nicho de mercado e se tornar uma alternativa viável aos processos de manufatura convencionais, em um número crescente de aplicações da indústria do plástico.

Embora os custos diretos de produção de bens com esses novos métodos e materiais sejam mais altos, a maior flexibilidade proporcionada pelo modelo de produção 4.0 pode fazer com que os custos totais se tornem substancialmente menores.

2. Tecnologias de blockchain

A rede blockchain surgiu a partir do desenvolvimento do Bitcoin e de outras moedas digitais. De forma geral, ela consiste em um registro público e descentralizado de transações. No caso das moedas criptografadas, o blockchain faz a autenticação e registra o envio e recebimento de valores, por meio de uma forte camada de criptografia.

No entanto, a rede é promissora e tem potencial para ir muito além do mercado de criptomoedas, servindo para diversas aplicações e segmentos, inclusive na indústria do plástico. “Essa tecnologia revolucionará a segurança industrial, por exemplo, pois garantirá a autenticidade dos componentes fabricados e a identificação de objetos falsificados”, afirma Zanatta.

Além disso, o blockchain também é benéfico para a segurança das informações industriais. Com o avanço da Manufatura Avançada, o chão de fábrica se tornará mais conectado, com cada maquinário, emitindo dados sobre a produção em tempo real. Com isso, as operações digitais mediadas pelo blockchain poderão tornar os processos mais seguros, aumentando a eficiência operacional da planta industrial.

3. Plásticos sustentáveis

Embora o plástico seja totalmente reciclável, ainda faltam políticas que façam com que o resíduo retorne totalmente à cadeia produtiva. Sem novas práticas, a maior parte do que é descartado vai parar em aterros, lixões e, até mesmo, nos oceanos. Estima-se que menos de 10% de todo o plástico produzido pela humanidade tenha sido, de fato, reciclado. Dessa forma, encontrar equilíbrio entre produção e conservação do meio ambiente é o atual desafio da indústria.

É por isso que indústrias, empreendedores inovadores e universidades focadas em tecnologias e sustentabilidade estão criando alternativas para produzir materiais e mudar o comportamento do consumidor.

Há décadas, a ideia de produzir um tipo de plástico a partir de matérias-primas renováveis ganhou terreno. E isso se tornou realidade em 2005, por exemplo, quando pesquisadores da empresa Braskem começaram a estudar a viabilidade produtiva e comercial do “plástico verde”.

A empresa lançou, a partir de sua fábrica no Rio Grande do Sul, o polietileno verde. Esse plástico é produzido a partir do etanol, obtido pela cana-de-açúcar. O etanol é desidratado e transformado em eteno que, por meio de um processo químico, é polimerizado resultando em polietileno –  o plástico mais utilizado no mundo.

Por ser uma planta que se adapta bem a todas as regiões do país, ela tem alta capacidade e baixos custos de produção, podendo ser uma alternativa comercial para o plástico produzido a partir do petróleo.

Ainda não se trata de um produto biodegradável, mas o uso do termo “verde” tem suas razões: além de ser produzido a partir de recursos renováveis, o “plástico verde” também pode capturar carbono na atmosfera.

Você já conhecia as tecnologias exponenciais que podem ser aproveitadas na indústria do plástico? Compartilhe a sua experiência conosco no campo de comentários abaixo e continue acompanhando o nosso canal de conteúdo.

O que é a taxa de intensificação de uma máquina injetora?

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A taxa de intensificação de uma máquina injetora está relacionada à sua eficiência, com foco na capacidade de produtividade e nas condições de trabalho. É possível, mediante a aplicação dessa taxa, proporcionar uma maior produtividade a partir das condições técnicas que o equipamento tem para produzir, conforme explica Reginaldo Domingues, instrutor de Formação Profissional do Senai Roberto Simonsen, de São Paulo.

“Se recebo a recomendação técnica para o uso de, no máximo, 80% da condição normal que uma máquina tem, utilizando a taxa de intensificação, posso ultrapassar essa recomendação e utilizar recursos técnicos para adquirir uma produtividade maior para a empresa”, esclarece.

O especialista completa dizendo que “temos diversos tipos de polímeros, polietileno, polipropileno e poliamida, então cada um desses materiais apresenta características que são intrínsecas e possuem condições que são inerentes a eles, ou seja, a máquina tem condições técnicas, mas devemos aliá-las à característica do material trabalhado.”

Cabe ressaltar, também, que a taxa de intensificação pode atuar, mais ou menos, de acordo com o polímero em questão. O policloreto de vinila, mais conhecido como PVC, por exemplo, permite uma intensificação maior do que a  trabalhada com a poliamida.

Mudanças na taxa de intensificação

A mudança na taxa de intensificação pode ocorrer por conta de fatores importantes. Algumas máquinas injetoras possibilitam que o seu conjunto de injeção seja melhorado. Nesse caso, a intensificação de produtividade ocorre e, consequentemente, mais material é plastificado. No entanto, existe um limitador aí que merece atenção: o tamanho da ferramenta a ser injetada.

“Vamos supor que eu queira trabalhar com um molde maior, porém, isso me limitaria por ter medidas não compatíveis com a ferramenta que seria colocada na máquina. Essa capacidade de intensificação poderia ser aumentada em alguns critérios, mas em outros não”, comenta o especialista do Senai.

Nesses casos, pode-se colocar alguns periféricos, que têm como objetivo melhorar a performance da máquina, assim como a injeção de gás nitrogênio, utilizada, principalmente, em situações em que a peça possui um volume de injeção muito grande.

O processo com o gás nitrogênio possibilita que, ao invés de preencher todo o espaço do molde com material plástico, deixando a peça maciça, a injeção do ar complete essa peça com uma quantidade menor de material, deixando-a oca por dentro, mas com igual qualidade. O grande benefício dessa forma de intensificação é permitir uma melhor performance com o uso de menor quantidade de material para o preenchimento do molde. Também cabe destacar o fato de tornar o ciclo da máquina mais rápido, devido à intensificação da produção. Isso acontece porque o gás nitrogênio é gelado e se solidifica rapidamente, reduzindo em 30% o tempo de ciclo da peça.

Além do gás nitrogênio, para mudar a taxa de intensificação, pode-se utilizar o processo de injeção de câmara quente – um processo de injeção sem canais que  intensifica o processo de uma máquina quando ela precisa atingir uma maior performance.

Lembrando de que o canal de injeção é algo indesejável, tendo em vista que toda a vez que você injeta uma peça plástica fica um subproduto, o que agrega custo por ser uma sobra de material. Então, inicia-se todo um processo de eliminação do que restou do material plástico que, em um processo sem canais, não existe. A injeção por câmara quente possibilita, ainda, ciclos mais rápidos e uma consequente maior produtividade. Ela é, inclusive, mais utilizada do que o processo de injeção com o gás nitrogênio por melhorar ainda mais a condição de uma máquina injetora.

Você já conhecia o conceito de taxa de intensificação? Você já utiliza-a em sua empresa? Compartilhe sua experiência nos comentários.

Homogeneizadores estáticos dão qualidade ao processo de moldagem e reduzem custos

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Os processos produtivos da indústria do plástico englobam uma série de equipamentos importantes, como é o caso dos homogeneizadores estáticos, também chamados de misturadores, utilizados para melhorar a qualidade dos processos de moldagem.

Eles são compostos, basicamente, por um tubo (corpo) e por elementos fixados em seu interior, em padrão geométrico. Esse conjunto (tubo e elementos) é inserido em setores da tubulação de transporte dos ingredientes a serem misturados, formando um conjunto único.

Dessa forma, os ingredientes são transportados pela tubulação em fluxo contínuo gerado por meio de bombas, no caso de líquidos, ou de sopradores, no caso de gases, e, ao mesmo tempo, são misturados. As unidades de mistura estática são eficientes, tanto em misturas simples quanto em operações de transferência de calor e massa, ou quando reações químicas estão envolvidas.

Em diversas aplicações industriais, os misturadores estáticos são fáceis de usar para a homogeneização de diferentes líquidos, gases ou grãos componentes, pois apresentam boa capacidade de mistura e baixa manutenção devido à ausência de dispositivos dinâmicos.

“Na prática, pequenos volumes, baixa manutenção, simples instalação e alta confiabilidade são os fatores que caracterizam os homogeneizadores estáticos”, ressalta Hamilton Nunes da Costa, matrizeiro especializado em moldes.

Benefícios dos homogeneizadores estáticos

Quando questionado sobre os benefícios dos homogeneizadores estáticos para a indústria do plástico, Costa garante que “eles melhoram a estabilidade do processo, ajudam na redução do consumo de masterbatch e aumentam a janela de processamento de moldagem por injeção, favorecendo, assim, a resolução de muitos problemas de qualidade da indústria do plástico.”

Além disso, os dispositivos são utilizados com eficiência em processos contínuos e apresentam uma ampla gama de aplicações nos mais diversos setores do mercado, reduzindo de forma acentuada os custos operacionais e apresentando uma vantagem adicional importante para o segmento do plástico: a possibilidade de agitar qualquer líquido corrosivo, pois tanto o corpo quanto o enchimento pode ser construído a partir de qualquer material.

Apesar disso, a principal vantagem dos homogeneizadores estáticos em relação aos equipamentos convencionais é, mesmo, a economia. A redução dos custos de investimento e de produção pode alcançar de 30% a 40%, levando em conta a economia de espaço da instalação, pois se torna desnecessária a utilização de tanques. O processo de automatização é mais simples, pois requer uma quantidade menor de sensores de temperatura e vazão, além de reduzir a necessidade de operadores. Como não há componentes móveis e desgaste de peças, a manutenção também é reduzida.

Com os homogeneizadores estáticos, é possível manufaturar pequenos volumes com uma excelente confiabilidade de mistura e, para que eles rendam o esperado, Costa finaliza recomendando que “a concepção e o dimensionamento correto do homogeneizador são essenciais para se obter o máximo de benefício dentro do padrão estabelecido pelo fabricante do masterbatch. O tamanho da máquina, a força de injeção e o tipo de polímero exercem um impacto importante sobre a escolha correta do homogeneizador. Um projeto inadequado de misturador ou com geometria irregular estará resolvendo o problema apenas parcialmente, e não de modo integral”, afirma.

Como tem sido a sua experiência com homogeneizadores estáticos na sua empresa? Deixe sua mensagem no campo de comentários abaixo e até a próxima. 

Dicas práticas para a metrologia na indústria plástica; veja

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Considerada a ciência das medições, a metrologia tem como objetivo auxiliar a indústria, inclusive a do segmento do plástico, a garantir produtos de qualidade, impactando diretamente nos índices de produtividade e de lucro das empresas.

Boa parte dos produtos fabricados na indústria do plástico é normatizada, o que garante ao setor certa experiência para trabalhar com normatizações e sistemas de metrologia adequados. Ficar atento a essas especificações, portanto, é o primeiro passo para uma aplicação correta e eficaz da metrologia.

“Existem várias técnicas novas que foram desenvolvidas, como a metrotomografia, que vai além dos equipamentos de medição tradicionais, proporcionando a medição completa de um determinado produto que foi formado a partir do plástico”, afirma Alfredo Pavone Ferreira, gerente de certificação automotiva da Fundação Vanzolini.

Além disso, existem outros cuidados que fazem a diferença no momento da aplicação da metrologia no chão de fábrica, com o objetivo de dar um retorno positivo para a indústria do plástico.

“O método de medição deve ser escolhido observando a exigência dimensional, a complexidade dimensional e o tempo de resposta necessário”, recomenda Alisson Sarmento, professor de Engenharia Mecânica do Instituto Mauá de Tecnologia.

Já Luiz Veriano Oliveira Dalla Valentina, coordenador do mestrado em Engenharia da UniSociesc, indica a medição direta da característica-chave do componente plástico.

“Quando a exatidão geométrica é mais branda, utiliza-se um paquímetro na medição direta de características dimensionais de peças plásticas. E também podem ser utilizados outros instrumentos convencionais, como medidores de altura e micrômetros”, enfatiza.

Outra dica importante é “trabalhar com softwares para a emissão de relatórios de desvio ou cartas de controle estatísticos do processo, compartilhados em tempo real com o cliente”, pontua Sebastião Santos, gerente nacional de contas da Carl Zeiss do Brasil.

Além disso, especificações claras de dimensões e tolerância que auxiliem na melhor definição de estratégia de medição como, por exemplo, o método de GD&T (Geometric Dimensioning and Tolerancing), não podem ser esquecidas. Esse é um excelente método utilizado no projeto de peças plásticas, principalmente no ambiente automotivo.

Para um bom resultado de metrologia na indústria plástica, sugere-se, ainda, que seja feito o balanceamento adequado das tolerâncias determinadas, evitando a rejeição de peças por uma tolerância fechada. Para ficar mais claro, citamos o exemplo da determinação de uma tolerância de décimos de milímetro, especificados para a produção de um balde de utilização doméstica.

Igualmente importante nesse processo é a escolha do melhor método de medição. Ele deve atender às necessidades, tanto de controle dimensional quanto de campo de tolerância. Cabe ressaltar que, atualmente, existem diversos instrumentos e máquinas de medição, que vão desde os mais simples, como paquímetro, régua, relógio comparador, até os mais complexos, caso das máquinas tridimensionais, escaneamento por captação de imagem e escaneamento por laser. Nesses casos, pode-se comparar o modelo matemático do produto projetado com o produto produzido, gerando escalas de cores e demonstrando o que está dentro ou fora da especificação.

A construção de moldes de injeção plástica com o auxílio de equipamento de medição ótica é outro processo que pode reduzir o tempo de correção dos moldes em 80% – isso se comparado aos meios tradicionais.

Quer saber mais sobre metrologia na indústria do plástico? Deixe sua mensagem no campo de comentários abaixo e continue acompanhando o nosso canal de conteúdo. 

 

O que avaliar na aquisição de máquinas injetoras?

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Quando o assunto são as máquinas injetoras, uma dica deve ser sempre lembrada: a necessidade de análise de alguns critérios importantes antes de escolher o modelo, pois são eles que vão facilitar a fabricação de produtos de qualidade, com o melhor rendimento e a maior produtividade possível.

A força de fechamento e a capacidade de injeção são os principais fatores a serem avaliados pelos transformadores de plástico. Isso porque, de acordo com Jerônymo Lopes, engenheiro da Automata do Brasil,  “as injetoras são  formadas por dois conjuntos: o do fechamento e o da injeção. O conjunto do fechamento é composto pelos subconjuntos fechamento e extração. Já o da injeção, é composto pela injeção e a unidade de injeção. O fechamento é responsável por receber a ferramenta de moldagem por injeção, comumente chamada de molde. Já o extrator é responsável por executar a expulsão da peça para fora do molde após o processo de injeção. Ainda existem alguns subconjuntos no conjunto do fechamento, denominados extratores pneumáticos, machos hidráulicos e pneumáticos, além de outros que auxiliam em alguns processos de moldagem que exigem recursos específicos”, resume.

Lopes explica, ainda, que “ao longo do tempo, a contaminação do óleo, os desgastes mecânicos, o conjunto do fechamento fora de paralelo, o desnivelamento da máquina, o desgaste do conjunto cilindro e rosca, assim como problemas de ordem eletrônica, costumam ser os principais vilões para a má performance das máquinas injetoras, ocasionando a queda da produtividade da indústria.

Outros fatores para considerar na compra de uma injetora

Um bom pré e pós-venda do fabricante também é essencial para a escolha correta de uma injetora, pois é preciso que as especificações do equipamento atendam às necessidades dos transformadores, evitando, assim, que ele seja sub ou superdimensionado para o espaço em questão.

Além disso, trata-se de um investimento expressivo, que deve dar retorno quase que imediatamente após a compra. Portanto, não se deve levar em consideração somente o preço, mas, também, o suporte prestado pela empresa fabricante, assim como a qualidade e a tecnologia empregadas na máquina: às vezes, vale mais a pena investir um pouco mais para ter um retorno maior.

A economia energética também está entre os fatores que precisam ser levados em consideração na hora da aquisição das injetoras. No caso de uma máquina elétrica, a grande redução do consumo de energia, entre 60% e 85% em relação às versões hidráulicas ou híbridas, e o baixíssimo índice de manutenção, aliado a uma alta precisão, são os fatores que mais influenciam positivamente.

Precisão, repetibilidade, velocidade de injeção, baixa manutenção e custo operacional complementam os critérios a serem avaliados, pois auxiliam na escolha do fornecedor e também implicam na qualidade da peça produzida.

Por fim, outro aspecto importante é a facilidade de operação e de manutenção da máquina injetora, levando em conta a extração de relatórios e um controle de operação minucioso, além de sistemas operacionais de fácil entendimento para quem opera o equipamento.

Atualmente, as injetoras tendem a ser ecologicamente mais corretas. Um fabricante de ponta, portanto, deve se preocupar com a redução no consumo energético, no nível de ruído e na ampliação da capacidade de produção. “Trata-se de uma exigência do mercado, dos transformadores como um todo e, também, da própria sociedade, que busca uma economia mais sustentável”, finaliza o engenheiro.

Quais são os critérios adotados pela sua empresa na hora de adquirir máquinas injetoras? Compartilhe conosco suas experiências no campo de  comentários abaixo e até a próxima!

 

Tendências para pintura e acabamento de peças plásticas injetadas; confira

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A pintura e o acabamento de peças plásticas injetadas são um dos processos mais importantes no dia a dia das indústrias por darem aos itens um aspecto e brilho de superfície similar ao metal, ocultar falhas de modelagem e ainda protegê-los dos efeitos provocados pela exposição à luz e pela ação de agentes externos.

Os materiais submetidos frequentemente à pintura são os termoplásticos e os termoendurecidos. Fernando Loureiro Esteves, coordenador de desenvolvimento da Injequaly, explica como é feito o procedimento em um perfil de peça.

“O que temos hoje no mercado são peças, grande parte em ABS ou Nylon, que fazem a injeção do material natural e, posteriormente, a pintura eletrostática. O processo é feito em até três camadas, sem alterar o dimensional da peça”, explica.

Pintura eletrostática  

A pintura eletrostática  utiliza o princípio da atração e repulsão de cargas elétricas para criar um acabamento uniforme e duradouro nas peças. Usualmente, ela é mais aplicada em superfícies metálicas, mas pode ser utilizada em qualquer material carregado eletricamente, desde que seja realizado  um pré-tratamento das peças para propiciar a ancoragem da tinta sobre as superfícies.

A tinta utilizada é um pó químico que se subdivide em três tipos: poliéster – com ótima aderência – epóxi – com grande resistência à corrosão – e híbrido –  combinação das duas anteriores.

Na pistola de pintura, o pó é carregado eletrostaticamente e transferido através do fluxo de ar, movendo-se até o objeto a ser pintado, seguindo as linhas do campo elétrico formado entre o objeto e a ponta da pistola.

Texturização

Em relação à tendência em acabamento de peças plásticas injetadas, um modelo que tem surgido com bastante intensidade é o da texturização. Com essa técnica, a pigmentação do produto é eliminada, permitindo que a pintura seja feita com qualquer cor. “O acabamento da texturização é superior e, por meio dele, é possível cromar e metalizar”, comenta.

Cabe ressaltar, também, que a peça texturizada precisa ter uma pintura homogênea, não pode ter alteração no processo e tampouco acúmulo de tinta.

“A peça será pintada desde a criação do molde, fazendo a textura de modo que a tinta não agrida, não acumule. O processo já existe em algumas montadoras de veículo”, conclui.

Quer saber mais sobre pintura e acabamento de peças injetadas? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima!

  

Confira as diferenças entre embalagens flexíveis de polipropileno e polietileno

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Não é novidade dizer que o polipropileno (PP) é um tipo de plástico muito claro e transparente, não à toa, as embalagens flexíveis feitas com esta matéria-prima seguem uma concepção moderna e valorizam o produto, tanto no aspecto estético quanto no funcional. Contudo, uma característica que cabe destacar é a sua resistência, que diminui consideravelmente quando a embalagem é exposta a temperaturas muito baixas, podendo resultar, inclusive, em seu rompimento.

As embalagens flexíveis feitas com polipropileno são indicadas para as empresas que desejam expor seus produtos diretamente aos consumidores, pois são feitas para destacar a qualidade e as propriedades dos itens expostos, como alimentos, cosméticos, brinquedos, linhas pet, bijuterias,  acessórios, entre outros.

Já o polietileno (PE), também aplicado em embalagens flexíveis, não possui a mesma transparência, embora tenha um comportamento exemplar quando entra em contato com baixas temperaturas, podendo ser utilizado na confecção de embalagens destinadas a  alimentos congelados, que também são ideias para produtos líquidos ou mais pesados, como os agrícolas. O material pode ser usado, ainda, para a produção de sacolas de lojas.

O polietileno é um dos plásticos mais importantes da atualidade e apresenta cinco diferentes variações: PEAD (polietileno de alta densidade), PERB (polietileno de baixa densidade), PELBD (polietileno linear de baixa densidade ou PEBDL), PEUAPM (polietileno de ultra alto peso molecular) e PEUBD (polietileno de ultra baixa densidade) –  sendo que todas elas podem ser recicladas e comercializadas como material recuperado.

O mercado de embalagens flexíveis

O mercado de embalagens flexíveis de polietileno e polipropileno está em crescimento depois de três anos de estagnação, conforme explica Solange Stumpf, Sócia Executiva da MaxiQuim Assessoria de Mercado, empresa que desenvolveu uma pesquisa de mercado para a Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis (Abief),  divulgada no mês de junho de 2018.

“Em 2017, houve um crescimento de 4% na produção de embalagens plásticas flexíveis no Brasil, enquanto a demanda ficou praticamente igual a de 2016. O aumento na produção se deve, basicamente, ao comércio exterior, já que as exportações subiram sensivelmente, enquanto as importações caíram. Com isso, o aumento nas exportações viabilizou uma maior produção da indústria nacional de embalagens flexíveis”, destaca.

A pesquisa constatou uma produção de 1.908 mil toneladas de embalagens flexíveis e um faturamento do setor em torno de R$ 20 bilhões. Em relação aos setores que utilizam esse tipo de embalagem, se destacaram o de alimentos, que possui 39% do mercado e teve um crescimento de 0,8%, além do agropecuário, com 13%.

Você já conhecia as características das embalagens flexíveis de polipropileno e polietileno? Conte pra gente no campo de comentários abaixo e até a próxima.

 

 

 

 

Os gargalos, necessidades e inovações na distribuição de resinas plásticas

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Em números, a distribuição de resinas plásticas é responsável por cerca de 20% de todo o volume de matérias-primas comercializadas pelo setor plástico no país, que atingiu em 2017 um total de praticamente 6 milhões de toneladas – entre os polietilenos, polipropilenos, poliestirenos, EVA e os plásticos de engenharia (ABS, SAN, policarbonato, acrílico, poliacetal, poliamida 6 e 6.6).

Pode parecer pouco, mas são as distribuidoras de resinas plásticas que atendem cerca de 7.000 empresas, o equivalente a cerca de 60% dos transformadores de plásticos do país, sendo a grande maioria delas formada por pequenas e micro empresas.

Mesmo com essa força e alcance, o setor ainda encontra dificuldades para crescer. O principal entrave é a questão tributária, principalmente entre as diferentes políticas dos Estados brasileiros, incluindo-se aí as questões relativas às importações de resinas.

Assim, como em inúmeros outros setores da economia do país, os subterfúgios tributários fazem a diferença na hora da escolha pelo produto certo, vindo do produtor correto, via o distribuidor autorizado. Com diferenças tributárias impróprias, a disputa não é justa, mesmo entre os distribuidores autorizados pelos fabricantes de resinas e as revendas que atuam em todo território nacional.

Já passou da hora de uma reforma tributária no país que favoreça as empresas que atuam de acordo com os parâmetros tributários estabelecidos. É por isso que a Adirplast tem divulgado em todo este primeiro semestre de 2018 a campanha #EuTenhoÉTICA, que parece provocar alguma reação no setor.

Hoje, driblamos incoerências como essas investindo em nossos serviços. O de entrega é um deles. As empresas filiadas à Adirplast possuem sistemas logísticos comparados aos de grandes redes do varejo de eletrodomésticos, quando não superior. Assim, conseguem garantir a entrega de resinas plásticas em até 24 horas nos grandes centros de negócios do país - tempo, às vezes, menor que o oferecido por muitas gigantes do setor de eletrodomésticos.

Assim, mesmo com os entraves tributários do país, mas com a força da nossa logística, conseguimos competir no mercado brasileiro de varejo de resinas plásticas de forma decisiva, sendo referência para empresas do setor da América do Sul e comparados inclusive com grandes distribuidores norte-americanos.