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Aplicações do plástico no setor náutico criam oportunidades de negócio para a indústria

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As aplicações do plástico no setor náutico vêm assumindo um papel fundamental nos últimos anos. Peças antes concebidas em metal passam a ter, agora, suas funções ampliadas e reorientadas devido às propriedades exclusivas dos termoplásticos, além de uma vida útil muito maior.

E com o crescimento exponencial do mercado náutico nacional, aumenta-se, também, a demanda por embarcações capazes de suprir às necessidades de transporte, pesca e lazer, abrindo espaço para um amplo universo de oportunidades para as indústrias do plástico dispostas a inovar. Afinal, a construção de embarcações que privilegia o uso de resinas e materiais compósitos (cuja estrutura é constituída por uma combinação de dois ou mais produtos não solúveis entre si) tem evoluído bastante, embora ainda seja, nos moldes atuais, indicada apenas para embarcações de até 50 metros.

Confira, a seguir, mais detalhes sobre a aplicação do plástico no setor náutico e descubra como as indústrias podem aproveitar a oportunidade de negócio para sua cadeia produtiva.

Plástico como matéria-prima para o setor náutico

A indústria náutica é um mercado importante para a indústria do plástico. Jorge Nasseh, CEO da Barracuda Advanced Composites, e vice-presidente da Associação Brasileira dos Construtores de Barcos (Acobar), destaca que “as resinas são utilizadas em modelos mais simples, como caiaques e pranchas à vela, e também em iates de luxo e veleiros de longo curso.

Entre os modelos de caiaques, por exemplo, boa parte dos cascos é fabricada em polietileno rotomoldado. Já nos cascos de iates e outras embarcações de maior porte, utiliza-se, com frequência, o composto de poliéster enriquecido com fibra de vidro.

Além disso, outras resinas plásticas são utilizadas nas peças empregadas no interior das embarcações.

Plástico sustentável no setor náutico

Jaci Francisco da Silva,  responsável pela montagem na Casa do Barco Perotto, em Canoas, no Rio Grande do Sul, destaca o uso de garrafas PET na montagem de embarcações de pequeno porte. “Apesar de o custo do barco ser um pouco maior do que na embarcação que utiliza isopor, por exemplo, a durabilidade é 150% maior, pois o isopor encharca e o plástico não”, defende.

Silva destaca, também, que, enquanto um barco com isopor dura cerca de 20 anos, um feito com garrafas PET pode durar até 300 anos. “A Marinha, em Manaus, também aposta em garrafas PET para a construção de embarcações. Além disso, se o barco vira, ele serve de boia, por isso, vale a pena investir”, finaliza.

Quer saber mais sobre as aplicações do plástico no setor náutico e encontrar outras oportunidades para a sua indústria? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima. 

Desvende os mitos e as verdades sobre a digitalização industrial no setor do plástico

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Apesar de todos os benefícios da digitalização industrial, muitos mitos e percepções equivocadas permeiam o imaginário dos gestores da indústria do plástico. Diante da necessidade de inovar e empreender no setor por meio da adoção do conceito da Manufatura Avançada, muitas pessoas tendem a se confundir, já que o tema ainda é novo para uma parcela considerável dos empresários da área.

De acordo com Marcelo Prim, gerente-executivo de Inovação e Tecnologia do SENAI, a principal questão a ser desmistificada é o foco dado às tecnologias. Ao tentar explicar o que é a Manufatura Avançada, muitos especialistas utilizam como exemplo para o empreendedor brasileiro recursos tecnológicos (manufatura aditiva, a inteligência artificial, a robótica colaborativa, e as células flexíveis de manufatura, por exemplo) utilizados por países com alta densidade e maturidade industrial .

“Mas, na verdade, essas tecnologias avançadas foram adotadas para aumentar ainda mais a produtividade das indústrias de lá. Isso porque muitos desses países (especialmente o Japão, a Alemanha e os Estados Unidos) já implementaram técnicas menos avançadas, como a manufatura enxuta (lean manufacturing) em sua exaustão, buscando aumentar a produtividade. E para se manterem competitivas no mercado internacional, buscam técnicas mais avançadas”, afirma o especialista.

Portanto, para ajudá-lo a descobrir qual é o correto panorama sobre a digitalização industrial no setor do plástico, mostraremos o que é mito ou verdade nessa história. Confira!

 

Mito: a Manufatura Avançada já é uma realidade

 

Apesar de já existirem iniciativas promissoras para a convergência de diversas tecnologias em prol do aumento da produtividade e da competitividade na indústria do plástico e de outros setores, ainda é exagerado dizer que o mundo já implantou a 4ª Revolução Industrial.  Em muitos lugares, incluindo o Brasil, a Manufatura Avançada ainda é mais um conceito do que um padrão já estabelecido e amplamente adotado.

Muitas indústrias estão adotando, gradualmente, máquinas e softwares específicos para resolver problemas em suas linhas produtivas. Mesmo em países como Estados Unidos e Alemanha, que investem em Manufatura Avançada desde 2011, não é possível dizer que a Indústria 4.0 esteja totalmente implantada. Ainda existem inúmeros desafios técnicos a serem resolvidos.

 

Mito: equipamentos antigos precisam ser substituídos

 

A Indústria 4.0 está impulsionando o conceito de interoperabilidade, que é a capacidade de máquinas, softwares e humanos se comunicarem entre si, com uma mesma linguagem. Dessa forma, equipamentos antigos não precisam, necessariamente, ser substituídos. Habilitar a comunicação e coletar dados de processos de máquinas já existentes é possível e mais fácil e barato do que substituir imediatamente todos os equipamentos por opções mais novas.

 

Verdade: a Indústria 4.0 está em fase inicial nas empresas brasileiras

 

Apenas 9% dos gestores de indústrias brasileiras acreditam ter, hoje, um nível avançado de digitalização em diferentes áreas de suas empresas. Um estudo da PwC mostrou que o percentual brasileiro é baixo e fica mais expressivo quando comparado à média global ou a países do mesmo bloco.

No México, por exemplo, 40% das empresas já acreditam estar em um nível avançado de digitalização. A distância dos países do BRICS (nome dado ao conjunto econômico de países emergentes, formado atualmente pelo Brasil, Rússia, Índia, China e África do Sul) também é grande: África do Sul e Índia, com 27%, e China, com 40% .

 

Mito: a adoção da tecnologia é cara

 

Ainda existe a cultura de que as soluções tecnológicas da Manufatura Avançada são muito caras para a realidade nacional, pois elas precisam ser importadas.

Na verdade, elas podem ser desenvolvidas por aqui e de forma mais acessível para as pequenas e médias empresas. É preciso que a indústria faça parcerias com startups e universidades para o desenvolvimento de novas tecnologias para incorporá-las em velhos processos.

A questão que se coloca ao Brasil é definir o conjunto de técnicas avançadas que ajudaria a indústria nacional, incluindo a do plástico, a se tornar mais produtiva. Não seria, necessariamente, o mesmo conjunto de outros países, mas, sim, técnicas direcionadas às necessidades da indústria do Brasil neste momento.

A verdade é que a digitalização industrial é uma tendência global bastante forte e, sendo bem adaptada à realidade, aos recursos e às necessidades locais, pode trazer diversos benefícios a todos os setores, incluindo, é claro, o do plástico.

No entanto, é mito que essa revolução precisa ser feita “da noite pro dia” e que é excessivamente onerosa. Para ser sustentável e trazer resultados, muitas indústrias estão inovando e adotando a digitalização de modo gradual, com o aproveitamento de recursos já existentes e priorizando tecnologias que aderem melhor ao que precisa ser imediatamente melhorado em seus processos internos, gerando, assim, maior rentabilidade e otimização.

Quer saber mais sobre a aplicação da Manufatura Avançada no setor do plástico? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e fique por dentro de todas as novidades. 

Centrais de água gelada facilitam economia de energia na indústria do plástico

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Uma tendência que tem se consolidando na indústria do plástico é a utilização de chillers (sistema de refrigeração) de alta eficiência nos processos produtivos  como uma forma de promover a economia de energia.

De largada, é importante saber que os chillers são, basicamente, resfriadores de água, que é utilizada com o objetivo de resfriar o ar, produtos ou equipamentos, conforme a necessidade. Ou seja, de acordo com cada tipo de processo e material plástico produzido.

O processo garante a produtividade máxima dos equipamentos e a qualidade do produto final acabado. Além disso, pode ser otimizado, de modo a proporcionar verdadeiras centrais de água gelada, com motores (compressores, ventiladores e bombas) e tecnologias (trocadores de calor e controladores) de alta eficiência.

Confira, portanto, como promover a economia de energia nos processos produtivos da indústria do plástico a partir do uso de centrais de água gelada de alta eficiência.

Centrais que geram economia de energia

Existe atualmente no mercado a tecnologia de compressores Danfoss Turbocor, trazida com exclusividade pela Transcalor para o Brasil, por meio de uma licença global pela Smardt, a única empresa do mundo especialista em fabricação de chillers de alta eficiência e com a tecnologia Oil Free Turbocor.

Trata-se de um compressor cujo eixo centrífugo fica levitando em mancais magnéticos, sendo 1 axial e 2 radiais, em que não há nenhum atrito ou fricção entre a peça móvel (eixo) e os mancais de sustentação, justamente devido ao princípio do magnetismo.

“Isso traz uma eficiência energética fantástica, que carrega consigo outras virtudes, como uma partida suave de 2 amperes apenas, variador de frequência, modulando a rotação de 0 a 50.000 rpm, podendo rodar em baixas rotações, de acordo com a carga demandada, sem se preocupar com arraste de óleo. Também não há óleo nesta tecnologia, afinal, não há o que ser lubrificado se não existe atrito nem desgaste de peças. Vale mencionar que a tecnologia não gera nenhuma vibração e que o ruído causado é menor que 70 dB”, afirma Diego Nista, diretor técnico da Transcalor.

Requisitos necessários para as centrais de água gelada

Para valer a pena o investimento na instalação de tipo de equipamento, basta que o empresário tenha uma carga igual ou superior a 240.000 Kcal/h (80 TR), pois cada chiller se estende até 2.500 TR na condensação à água e até 500 TR na condensação a ar.

“Além desse requisito, é importante que o gestor industrial esteja atento com a conta de energia, a durabilidade e a confiabilidade do sistema. Tendo esses atributos como visão estratégica no curto e no longo prazo, é possível calcular e dar todo o suporte para provar e gerar os paybacks de economias, por meio de softwares homologados AHRI”, orienta o representante da Transcalor.

Custos x benefícios

Os chillers comuns, que utilizam compressores scrolls, parafuso, centrífugo lubrificado, pistão alternativo, entre outros, possuem uma eficiência – quando novos – de 1,2 kW/TR, e passam a perder de 3 a 5% dela por ano, aumentando o kW consumido a cada tonelada de refrigeração.

“Estamos falando de uma eficiência de 0,3 kW/TR. Quando multiplicada pela tarifa elétrica dentro e fora da ponta, contemplando também o número de horas utilizadas pelo equipamento por dia, nos traz paybacks menores de 2 anos. Ou seja, tem-se um custo inicial maior que o tradicional, mas que se paga de forma rápida e inteligente”, defende o especialista da Transcalor.

Além disso, esse equipamento exige menos manutenção e menores custos de trocas de óleo, bucha, rolamentos, entre outros componentes. Vale a pena ressaltar que a tecnologia também alivia as fiações elétricas, cabines primárias e geradores. Dessa forma, todo o sistema e a planta são beneficiados.

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Plásticos de engenharia ganham espaço na indústria automobilística

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As exigências da indústria automobilística estão cada vez mais complexas. Os consumidores buscam carros de alto desempenho, mas, ao mesmo tempo, exigem maior conforto, segurança e preços mais competitivos. E é justamente nesse cenário que o plástico ganha muita importância.

Além da redução do peso e, consequentemente, da economia de combustível, o uso do material em automóveis oferece melhor poder de absorção de energia, permite um design inovador e contribui para a segurança dos passageiros, o que gera carros melhores, com preços mais acessíveis e maiores possibilidades de vendas.

Os plásticos têm sido usados em carros desde a década de 1950, mas são as inovações mais recentes que estão realmente mudando a indústria para melhor. Foi na década de 1960 que surgiram os chamados plásticos de engenharia, que são resinas com propriedades superiores às commodities – fazendo um paralelo com a siderurgia, os plásticos de engenharia equivaleriam aos aços-liga.

A seguir, conheça mais sobre as aplicações dos plásticos de engenharia na indústria automobilística.

As vantagens do uso dos plásticos em veículos

Pergunte a um fabricante de plástico se uma peça deve ser projetada nesse material ou em metal, e ele vai dar uma lista de razões pelas quais o plástico é a melhor opção.

A principal vantagem na utilização dos plásticos na indústria automotiva é a redução do peso do veículo, que gera uma economia de combustível e, principalmente, a redução da emissão de dióxido de carbono (CO2)”, defende Jane Campos, Country Manager da filial brasileira da RadiciGroup.

Apesar de bastante utilizados nos veículos, os plásticos representam cerca de 10% do peso total de um carro moderno. De acordo com a Association of Plastics Manufacturers in Europe, estima-se que, em média, 100 quilogramas de plásticos pesam 50% menos do que os componentes convencionais, o que significa uma melhoria de 25% a 35% na economia de combustível. Além disso, com carros menos pesados, o chassi e o sistema de transmissão podem ser mais leves já que vão suportar o veículo com um peso total menor.

Para o meio ambiente, a redução do peso de um automóvel também é benéfica, no sentido de que, para cada quilograma perdido, o carro emitirá 20 quilos de dióxido de carbono a menos no ar.

Outras vantagens são a flexibilidade de design, já que o plástico é capaz de gerar componentes mais complexos (arredondados), e o menor custo de produção, em função da facilidade do processamento e da redução do ciclo de produção. Afinal, a peça já sai pronta para ser utilizada, eliminando retrabalhos, usinagem e acabamentos posteriores.

O plástico também possui maior resistência química, principalmente em relação à corrosão, permite a integração de sistemas e possibilita que componentes sejam injetados em diversas cores, eliminando a necessidade de pintura.

Além disso, promove a diminuição dos riscos de explosão em tanques de combustível e pode ser usado na fabricação de componentes para cintos de segurança, airbags e demais acessórios que ajudam a salvar vidas todos os dias no trânsito.

Aplicação dos plásticos de engenharia na indústria automobilística

A injeção é o principal método utilizado no processamento dos plásticos nos veículos, mas em determinados processos são utilizados, ainda, o sopro e a extrusão. Pelo seu alto poder de personalização e redução de tempo e custos de materiais, a impressão 3D, aos poucos, também começa a ser adotada  pelo segmento automotivo moderno.

Os plásticos de engenharia não são condutores e variam em escala, conferindo versatilidade de forma e tamanho. Além disso, têm grande resistência mecânica e podem substituir com vantagem outros materiais como o aço”, destaca Jane Campos.

Confira, portanto, os tipos de plástico mais utilizados na indústria automobilística e suas principais aplicações:

Poliamidas (PA)

Utilizado em coletores de admissão, tampas de comando de válvulas, maçanetas, componentes do espelho retrovisor, tubos de freio, sistema de refrigeração, componentes airbag, entre outros.

Poliacetal (POM)

Utilizado em unidades de envio de combustível, engrenagens do cinto de segurança, clips, componentes das fechaduras, roldanas de vidro, entre outros.

Polibutileno tereftalato (PBT)

Utilizado em limpadores de para-brisa, maçanetas, carcaças dos faróis, componentes dos bicos injetores.

Poliftalamidas (PPA)

Utilizado em carcaças de bomba d’água, termostatos, galeria de injeção, entre outros.

Policarbonato

Utilizado em lentes de faróis.

Polipropileno (PP)

Utilizado em para-choques, painéis, caixas de bateria, entre outros.

Acrilonitrila-Butadieno-estireno (ABS)

Utilizado em grades, componentes do painel, carcaças de espelho, entre outros.

Polietileno de alta densidade (PEAD)

Utilizado em tanques de combustível e reservatórios.

Quer saber mais sobre a aplicação dos plásticos de engenharia na indústria automobilística? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e fique por dentro de todas as tendências do setor. 

Veja como driblar o problema das rachaduras de materiais no processo de moldagem por sopro

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O plástico é um elemento fundamental para a vida moderna e suas aplicações estão presentes em praticamente todos os lugares. Comparado a outros materiais, ele apresenta diversas vantagens, como viabilidade econômica, versatilidade e atratividade. Além disso, tem a possibilidade de ser moldado, não é corrosivo, possui durabilidade em várias condições ambientais e apresenta resistência química e física.

Não à toa, o plástico é utilizado em uma grande quantidade de produtos do dia a dia, como embalagens, acessórios elétricos, tubos, eletrodomésticos, bens de consumo, móveis, brinquedos, entre outros.

Para atender a uma demanda cada vez maior, a indústria da transformação do plástico tem sido impulsionada a produzir massivamente produtos e, com isso, pode acabar negligenciando a qualidade de suas matérias-primas e processos, o que pode resultar em falhas em sua linha produtiva.

Um dos problemas mais comuns nesse sentido é a dificuldade de trabalhar com os materiais com tendência a rachaduras no processo de moldagem por sopro. Confira!

A moldagem por sopro

Na indústria de plástico, a moldagem por sopro é um processo de fabricação pelo qual peças ocas de plástico são formadas. Em geral, há três tipos de moldagem por sopro: moldagem por extrusão, moldagem por injeção e moldagem por estiramento.

Na moldagem de sopro por extrusão, o plástico é derretido e extrusado em um tubo oco (parison). Em seguida, o material é expandido no interior de um molde e forçado a assumir o seu formato interno. Após o resfriamento, a peça é retirada do molde, reiniciando, assim, o ciclo de moldagem.

A moldagem por injeção, por sua vez, é uma técnica que consiste, basicamente, em forçar, através de uma rosca simples (monorosca), a entrada de material fundido para o interior da cavidade de um molde.  Já a moldagem por estiramento é dividida em duas etapas: na primeira fase, o frasco de dimensões menores que o produto final é obtido pelo processo de sopro convencional e desmoldado ainda quente. Esse frasco, conhecido como pré-forma, é inserido em um molde com as dimensões finais do produto e estirado pela ação de um bico de sopro extensível.

De acordo com Luiz Henrique e Durval Lopes, instrutores especialistas do núcleo de plástico da Escola SENAI Mario Amato, comparado com outros processos de transformação, a moldagem por sopro tem suas vantagens e também desvantagens.

“Os pontos positivos são a versatilidade de produtos, máquinas e moldes. É possível fabricar peças ocas e embalagens de diversos tamanhos. O custo dos moldes também é mais barato e os produtos têm menor peso, se comparados com outros materiais, como o vidro”, diz Luiz.

“Em relação aos pontos negativos, podemos citar a demanda por muito espaço físico para a armazenagem de produto acabado. Além disso, existe um custo logístico em função de o produto ser volumoso. Comparado com a injeção, o sistema por sopro tem pouca versatilidade de matérias-primas”, afirma Durval.

O problema das rachaduras

Uma ocorrência muito comum no processo de moldagem por sopro é o problema da diminuição da resistência ao impacto e os materiais com tendência a rachaduras.

Entre os termoplásticos, normalmente utilizados no processo de sopro, como PEAD, PVC ou PP, não é possível indicar quais são os materiais com tendência a rachaduras. “Não existe uma matéria-prima mais suscetível a apresentar este tipo de ocorrência, em função do segmento de aplicação de cada uma delas. Comparar uma matéria-prima com outra sob este aspecto fica muito vago”, ressalta Luiz.

“Os produtos são bastante diferentes e este tipo de ocorrência, na maioria das vezes, está relacionada a variações dos parâmetros de processo”, assegura Durval.

Principais causas para o aparecimento de rachaduras

Entre as principais causas que provocam as rachaduras durante o processo de sopro, podemos citar:

  • Baixas espessuras em pontos localizados nas paredes dos produtos soprados;
  • Trincas provocadas por estresse do material após processado, causado por uso demasiado de materiais reprocessados, temperatura do molde excessivamente baixa, principalmente, na região do gargalo ,e linha de emenda fragilizada;
  • Ausência do programador de parison na sopradora;
  • Matéria-prima com baixo peso molecular.

Alternativas para reduzir a quantidade de materiais com tendência a rachaduras

Para diminuir as rachaduras, os especialistas do SENAI indicam algumas soluções:

  • Reduzir a quantidade de material reprocessado;
  • Elevar a temperatura de refrigeração do molde onde o problema é mais suscetível;
  • Melhorar a distribuição do material nas paredes do produto, com o programador de parison;
  • Instalar na sopradora um programador de parison para distribuir melhor o material nas paredes do produto;
  • Utilizar uma matéria-prima com maior peso molecular.

Quer continuar por dentro dos desafios das indústrias de transformação do plástico? Continue acompanhando o nosso canal de conteúdo e até a próxima!

De sistema de gestão a tecnologias: veja como a indústria do plástico pode economizar energia

O que é economia circular e eficiência energética

Publicada em 2011, a norma internacional ISO 50001 visa a implementação, manutenção, revisão e melhoria de um sistema de gerenciamento de energia pelas empresas através de diretrizes que ajudam as organizações a estabelecerem sistemas e processos necessários para a melhoria do seu desempenho energético.

De acordo com a Associação Brasileira da Indústria de Embalagens Plásticas Flexíveis (Abief), o consumo de energia pela indústria de transformação de plástico representa cerca de 15% da despesa total do negócio. Com isso, torna-se prioritário que as indústrias adotem sistemas de gestão baseados na norma ISO 50001 para reduzir o consumo de energia e aumentar a eficiência de máquinas e equipamentos.

“Em um mercado cada vez mais exigente, uma redução do custo operacional de uma indústria permite a diminuição do preço de venda do produto, tornando-o mais competitivo em relação aos seus concorrentes”, afirma Edgard Dutra, diretor comercial da Metalplan.

Sistema de gestão de energia para promover eficiência energética

O primeiro passo para promover a redução do uso da energia na indústria do plástico é implantar um sistema de gestão. Essa iniciativa ajudar a definir e seguir as diretrizes que a organização precisa para promover o uso eficiente dos seus recursos energéticos.

O processo começa com a identificação das principais fontes de energia do negócio, como, por exemplo, eletricidade, vapor e gás. Mas não é necessário identificar todos os recursos: aqueles que correspondem a 90% de todo o consumo de energia da organização já são suficientes.

A partir daí, deve-se fazer um trabalho pontual, em cada uma dessas fontes, para saber quem são os seus consumidores e como seria possível reduzir o consumo.

“Para fazer esse trabalho de identificação das oportunidades de redução de consumo para cada fonte de energia, o primeiro passo  é, normalmente, realizar uma auditoria. Entender quais são os consumidores mais importantes, como se dá esse consumo e que tipo de perda de eficiência energética pode ter naqueles pontos de consumo. Uma vez feita essa auditoria, é possível estabelecer um plano de ação e metas”, afirma o diretor da Metalplan.

E se, em um primeiro momento, o custo do investimento em equipamentos para redução do consumo de energia parecer alto, por outro lado, a eficiência energética gerada pode render ganhos ao longo prazo. Nesse sentido, é preciso que sejam estabelecidos métodos de medição para fazer um acompanhamento e descobrir se realmente está ocorrendo um ganho efetivo - e se esse ganho não se perde com o tempo.

Tecnologias que geram eficiência energética

No mercado, existem várias máquinas e equipamentos que podem ajudar as indústrias a lidarem com o problema do alto consumo de energia. Nas empresas do setor do plástico, o resfriamento de processos, moldes e peças acabadas pode ser considerado uma operação crítica. Não à toa, muitas soluções estão sendo desenvolvidas nesse sentido.

Se você tem, por exemplo, uma peça que, normalmente, seria soprada por ar comprimido a uma temperatura em torno de 30 a 40 graus positivos, já pode contar com opções capazes de fazer a mesma injeção em 40 graus negativos. Com isso, o resfriamento que demoraria 1 minuto dentro do molde pode levar apenas 20 segundos, extraindo mais rapidamente a peça acabada e com mais qualidade.

Além disso, ao utilizar um chiller (resfriador) de água, é possível circular a água a 8 e 10 graus, em vez de circulá-la em temperatura ambiente, resfriando o molde com muito mais eficiência.

O ar comprimido de sopro pode representar 80% de todo o consumo de energia da indústria do plástico. Por isso, para o diretor comercial da Metalplan, um compressor eficiente precisa ter alto rendimento isotérmico. “Isso significa que ele tem de comprimir o ar nas temperaturas mais baixas possíveis. Não pode aquecer demais o ar comprimido, pois isso é uma ineficiência energética. Ao utilizar compressores que podem reduzir de 20 a 30 graus a temperatura do ar comprimido na descarga da unidade compressora, é possível oferecer ganhos de 15% de eficiência energética”, afirma.

Dessa forma, quando o foco de um sistema de gestão de energia está concentrado em uma fonte específica, a indústria pode descobrir inúmeras oportunidades de aumento da eficiência energética e da redução do consumo de eletricidade. De maneira simplificada, um sistema de gestão de energia tem começo e meio, mas não tem fim: ele se torna uma espiral ascendente, que deve continuar girando e melhorando a cada volta do processo.

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