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Design de moldes: veja o que considerar para fazer um bom trabalho

Design de moldes: veja o que considerar para fazer um bom trabalho

O design de moldes tem demandado cada vez mais a atenção dos profissionais da indústria do plástico. E não é à toa. Afinal, cabe ao designer de moldes atuar como uma espécie de negociador, responsável por atender a diversas expectativas ao mesmo tempo. Além disso, cabe a ele traduzir no produto as necessidades de todos os envolvidos nesse processo, buscando um resultado que seja interessante para o cliente, viável produtivamente e rentável para a empresa no qual trabalha.

Por isso, todas as escolhas do projeto têm de estar bem embasadas.“O empresário precisa entender que, algumas vezes, não vai ser possível fazer um produto com design de moldes tão simples quanto ele gostaria, mas que essa solução deve ocorrer em razão de algo de relevância para as outras partes interessadas”, destaca Fabio Toshio Ueno, designer de produto e especialista em Design Estratégico da Escola Senai Roberto Mange, de Campinas.

Os desafios e as boas práticas do design de moldes

Assim como foi citado que o empresário precisa ter certo entendimento sobre o processo, é importante, também, que o profissional responsável pelo design de moldes não tenha apego ao próprio projeto. “Muitas soluções serão descartadas por não atenderem aos aspectos produtivos e construtivos e dos negócios. Isso faz parte do processo, e é o grande exercício de criatividade ao que o designer está, necessariamente, exposto”, pontua Ueno.

Nesse sentido, o design é um processo de negociação permanente, que ocorre mesmo antes de o projeto ser aprovado e vai até a construção do molde. Partindo-se do princípio da simplificação máxima do molde, o designer precisa pesar as implicações das suas escolhas, sabendo argumentar a relevância das complexidades a serem inseridas e suas consequências na construção e na manutenção dos moldes ao longo de sua vida útil.

Cabe ressaltar que um projeto que tenha como foco somente a simplificação máxima da construção de molde e o menor custo de produto pode errar no atendimento às expectativas do cliente. Sendo assim, para fazer um bom trabalho no design de moldes, é necessário, primeiramente, ter um bom alinhamento com a equipe de projeto e de gestão.

“É imprescindível que, logo no início do processo, haja uma boa comunicação entre as partes para que todos estejam cientes sobre as necessidades do produto final e, consequentemente, compreendam as metas a serem obtidas com a construção do molde e com a qualidade do produto injetado”, comenta o especialista em Design Estratégico do Senai de Campinas.

Outro aspecto da comunicação é relativo à clareza das informações que irão para o ferramenteiro. Quanto mais claras elas forem, mais rapidamente será o processo de entendimento e a execução das partes e, consequentemente, da montagem e ajustagem do molde.

O que também auxilia no atendimento aos prazos é realizar a confecção do molde de dentro para fora, projetando, inicialmente, as gavetas, os machos e as cavidades, enviando-os aos ferramenteiros. Esse processo ajuda a reduzir o prazo de confecção do molde. Além disso, as simulações de enchimento servem de informação de referência para a regulagem das máquinas de injeção durante a etapa.

Para finalizar o processo de desenvolvimento do projeto, devem ser pensados os aspectos de segurança e, finalmente, a identificação do molde, que leva informações aos operadores, sejam elas relativas ao cliente, ao ferramenteiro, aos sistemas de refrigeração, ao esquema elétrico e/ou à sequência de acionamento de machos e gavetas.

Quer saber mais sobre as particularidades do design de moldes? Deixe sua mensagem nos comentários abaixo e até a próxima.

Movimentação interna de materiais na indústria do plástico: como fazer?

Movimentação interna de materiais na indústria do plástico: como fazer?

Muito comum em qualquer indústria, inclusive a do plástico, a movimentação interna de materiais precisa ser feita com cuidado para que ocorra da forma mais natural, segura, fluida e eficiente possível. Para isso, existem equipamentos que podem – e devem – ser acionados para facilitar o trabalho entre áreas e departamentos.

Dentre os principais recursos utilizados nesse sentido, podemos destacar as empilhadeiras – veículos para o transporte ou o armazenamento de materiais, que têm como modelos mais comuns as transpaleteiras elétricas, empilhadeiras patoladas elétricas, empilhadeiras elétricas retráteis e as contrabalanças elétricas. Cabe destacar que cada uma delas possui, claro, a sua aplicação adequada.

“O ideal é sempre solicitar a visita de um consultor para poder avaliar o local da operação e os produtos a serem movimentados para poder apresentar a melhor solução, o  que vai trazer melhor custo-benefício na aquisição de um equipamento. Atualmente, até a questão da automação que está voltada para a logística 4.0 precisa ser considerada, pois o futuro chegou e cada vez mais as empresas esperam soluções para sua movimentação”, pontua Sergio Roberto Belchior, gerente comercial do Grupo Kion.

Passo a passo da movimentação interna dos materiais

O ideal é sempre começar por um planejamento logístico, pois a movimentação é apenas uma parte do todo. O crescente grau de competitividade entre as empresas faz com que haja um aperfeiçoamento na logística e, consequentemente, na movimentação de materiais. Atualmente, trata-se de um desafio e requisito básico para as empresas se tornarem mais competitivas.

É importante ressaltar que a gestão estratégica da escolha e aquisição dos equipamentos em relação à sua atividade será fundamental, pois poderá afetar o fluxo dos materiais, a sua armazenagem, produtividade, dentre outros pontos.

A definição do equipamento para cada operação também deve ser observada, pois temos diferentes equipamentos para diferentes atividades. É importante que os operadores sejam capacitados para operar tais maquinários, tendo em vista que, hoje em dia, novos equipamentos de uma tecnologia mais avançada estão sendo utilizados, assim como acessórios como telemetria, câmeras de vídeo, luzes de segurança, proteção para os operadores, etc.

Como é o processo de movimentação interna de materiais na sua empresa? Tem algum desafio ou boa prática que você gostaria de compartilhar? Deixe sua mensagem nos comentários.

Sistemas de câmara quente: como escolher o mais adequado ao molde?

Sistemas de câmara quente: como escolher o mais adequado ao molde?

Sistemas de câmara quente são imprescindíveis quando o assunto são  os  moldes e o processo de injeção de termoplásticos. Eles são constituídos por componentes como manifolds, bicos, resistências elétricas e controladores de temperatura que, juntos, têm a finalidade de garantir que o material plástico se mantenha aquecido e que as cavidades do molde sejam preenchidas de forma balanceada (completadas ao mesmo tempo), evitando, assim, falhas e rebarbas nas peças injetadas.

“Há três benefícios imprescindíveis desses sistemas na fabricação de uma peça plástica injetada. Primeiramente, destaco a melhoria da qualidade e, posteriormente, a redução de custo e a diminuição do prazo de entrega”, afirma Wilson Teixeira, diretor técnico da Tecnoserv.

Tipos de sistemas de câmara quente: como escolher?

Confira, a seguir, os tipos de sistemas de câmara quente oferecidos no mercado e suas diferenciações.

  • Sistema de câmara quente por isolamento: é pouco utilizado devido à pouca eficiência e controle do aquecimento.
  • Sistema de câmara quente por aquecimento externo: é o ideal, no que diz respeito à injeção de materiais de engenharia, pois favorece um controle individual e preciso da temperatura. Além disso, elimina quase que totalmente as chances de degradação do material.
  • Sistema de câmara quente internamente aquecido: em virtude do controle de temperatura menos eficiente, pode causar a degradação do material devido a um tempo de residência maior desse em áreas mortas do sistema.

Na hora de escolher entre os sistemas de câmara quente, portanto, é preciso levar em consideração o material injetado, o peso da peça, a carga existente, a espessura da parede nominal, o comprimento e a altura da peça injetada, o tipo de gate exigido na peça, o número de cavidades e a distância entre as cavidades.

Vantagens e desvantagens dos sistemas de câmara quente

A utilização do sistema de câmara quente para os moldes de injeção, primeiramente, proporciona que o ciclo de injeção seja reduzido e que haja um aumento da consistência da peça injetada, bem como da sua qualidade.

“Ressalto, ainda, a redução do vestígio de entrada do material e da pressão de injeção como vantagens importantes”, pontua Teixeira. Além disso, o sistema auxilia na eliminação de canais frios e, consequentemente, na necessidade de moer os galhos. É possível destacar também o aumento do controle do processo de injeção para um ajuste fino do molde e da peça.

Por outro lado, o processo pode requerer maior investimento, pois há um acréscimo no custo do molde, bem como em seu tamanho,  o que  faz com que haja a necessidade tanto de manutenção e de peças de reposição quanto de um controlador de temperatura específico para a câmara quente.

Qual dos tipos de sistemas de câmara quente você utiliza em sua empresa? Como você determina o mais adequado? Deixe sua mensagem nos comentários.

Dicas para implantar a NR-12 na indústria do plástico; assista

A NR-12 é uma Norma Regulamentadora que estabelece as regras de trabalho para os operadores de máquinas e equipamentos. Saiba mais sobre a sua implementação na indústria do plástico neste vídeo exclusivo.

Veja os benefícios da flexografia para a impressão de embalagens plásticas flexíveis

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A impressão em flexografia foi apresentada ao mercado em 1890, por Bibby Baron & Sons, como uma técnica para imprimir materiais de embalagens não permeáveis. No entanto, foi apenas em 1952 que o termo flexografia começou, de fato, a entrar em voga.

De acordo com André Perez, gerente de vendas da Comexi, empresa multinacional com atuação na fabricação de bens de equipamentos para a  indústria de conversão de embalagens flexíveis, “a flexografia é o maior processo de impressão de embalagens flexíveis do mundo, correspondendo a mais de 70% do mercado. Ela consiste em um processo rotativo que utiliza como principal matriz de impressão uma chapa flexível de fotopolímero em relevo, chamada de clichê.”

Aplicações e o processo da flexografia em embalagens plásticas flexíveis

Versátil, a flexografia é ideal para a impressão em superfícies não planas. Com ela, é possível aplicar a impressão em itens como copos de papel, sacos, sacolas, embalagens plásticas, acetatos e qualquer tipo de embalagem que seja flexível.

A flexografia tem um processo de impressão dividido em duas partes:

  1. Banda larga: se relaciona com a impressão de embalagens e segmentos como papéis de presente, rótulos, editoração, etc.
  2. Banda estreita: relacionada à impressão de rótulos, adesivos e etiquetas.

Os benefícios da flexografia para a impressão de embalagens plásticas flexíveis

Quanto aos benefícios da flexografia, é possível destacar a qualidade da impressão em si, o seu custo e tempo de finalização.

Perez salienta que “como esse é um processo de impressão indireta, ao contrário da rotogravura, há um menor consumo de tinta e de solvente. Dessa forma, o transformador pode produzir pedidos de menor volume com menor custo de produção. Outra vantagem é poder utilizar tintas sem solvente (secagem por luz ou elétrons), que não emitem vapores de solventes para a atmosfera”, resume.

Confira, detalhadamente, a seguir, os benefícios:

1. Qualidade

“Há muito tempo a flexografia mostra-se como uma técnica competitiva perante outras alternativas do mercado. Nos últimos anos, com o advento da tecnologia de gravação digital e, mais recentemente, em alta-definição, essa questão, para mim, está definitivamente encerrada, já que a qualidade é equivalente às impressões offset e de rotogravura”, afirma o especialista.

2. Custo

“As matrizes flexográficas são bastante acessíveis, pois são confeccionadas à base de fotopolímeros ou elastômeros flexíveis que, além de serem matérias-primas com preço muito mais em conta, como consequência, tornam as futuras alterações das embalagens (inevitáveis) também muito mais baratas. Com matrizes mais baratas, o custo do produto final é muito convidativo”, ressalta o representante da Comexi.

3. Tempo

O tempo demandado para a confecção de provas digitais ou impressas para o lançamento de novos produtos é mais curto, e a opção de gravação em clicherias espalhadas por todo o país, através do fechamento e do envio de arquivos via internet, torna a flexografia ótima, também, para encarar os prazos apertados nos momentos críticos.

4. Amplo mercado

A flexografia disponibiliza impressoras de modelos específicos para cada ramo, como banda larga, média e estreita, e também com tambor central (satélite), em linha ou em torre. Isso abrange desde o mercado editorial, passando por rótulos, embalagens flexíveis, etiquetas autoadesivas, termoencolhíveis, ráfias (sacos de polipropileno trançado), papel de presente, sacolinhas, impressos de segurança, etc.

No entanto, em relação às maquinas de impressão flexográfica, o gerente de vendas explica que são três grupos, que variam de acordo com o formato de impressão:

“Stack ou cilindros individuais/independentes (mais utilizados na produção de embalagens de papel, principalmente sacos e sacolas); tambor central ou impressão central (predominante na produção de embalagens de filmes plásticos e o chamado ‘sistema em linha’, modular ou torre (predominante na produção de rótulos e etiquetas)”, finaliza.

Você já conhecia os benefícios da flexografia para impressão de embalagens plásticas flexíveis? Tem alguma outra vantagem dessa técnica a ser destacada? Deixe sua mensagem nos comentários.

Segurança do trabalho na indústria do plástico; veja como melhorar

Segurança do trabalho na indústria do plástico; veja como potencializar

Manter a segurança do trabalho requer uma atenção especial dos gestores da indústria do plástico. Afinal, boas práticas nesse sentido ajudam a impedir que a saúde e o bem-estar dos colaboradores sejam colocados em risco, além de evitarem custos extras referentes à ausência e à recuperação dos trabalhadores afetados e danos à marca da empresa.

“As empresas que não prestam atenção suficiente à segurança no ambiente laboral podem se ver sujeitas a multas e penalidades. Acidentes podem gerar custos com tratamentos médicos e reclamações trabalhistas”, ressalta Rodrigo Kaefer, engenheiro de segurança do trabalho.

Após um incidente, a organização perderá um tempo considerável para investigar o ocorrido, incluindo encontrar e treinar um substituto para o trabalhador acidentado. As cifras pagas podem, até mesmo, ultrapassar a casa de milhares de reais, pois incluem perdas salariais, despesas médicas e custos administrativos – isso  sem contar os danos materiais.

Além disso, frequentes acidentes com funcionários, incluindo óbitos, causam danos emocionais significativos no local de trabalho.  E o impacto físico, emocional e financeiro pode perdurar por anos.

A segurança do trabalho na indústria do plástico

Em um setor tão abrangente quanto a indústria do plástico, não é possível escapar das estatísticas de acidentes no ambiente de trabalho. Contudo, “manter o chão de fábrica seguro e saudável não é apenas uma questão de recursos humanos, mas algo amparado pela legislação brasileira, como a NR-12, indica Kaefer.

Independentemente de serem trabalhadores iniciantes, veteranos, supervisores ou gerentes de fábricas, os funcionários precisam conhecer os riscos à saúde, as medidas necessárias para atenuar esses perigos, os padrões comuns de segurança e os procedimentos de conformidade.

Dicas para melhorar a segurança do trabalho na indústria do plástico

Os empregadores devem estar atentos para mitigar os inúmeros riscos aos funcionários –  desde a exposição a produtos químicos ao risco de escorregões, tropeções e quedas. As empresas, portanto, devem preparar e abordar uma ampla gama de questões de segurança. Entre elas, destacam-se:

1. Melhore o treinamento dos funcionários

Um dos primeiros passos para melhorar a segurança na indústria é garantir que todos os trabalhadores sejam treinados em suas responsabilidades laborais e na adoção de técnicas seguras.

2. Utilize proteções em máquinas

As proteções são recursos de segurança que servem para cobrir partes perigosas do maquinário capazes de provocar ferimentos ao operador ou a outras pessoas próximas. Portanto, no chão de fábrica, todas as máquinas devem ser avaliadas quanto à proteção adequada para evitar ferimentos e outros incidentes.

3. Forneça os Equipamentos de Proteção Individual (EPIs) adequados

Geralmente, os EPIs (Equipamentos de e Proteção Individual) utilizados na indústria incluem roupas, óculos, calçados e proteção para a cabeça. A organização precisa avaliar os equipamentos apropriados para cada trabalho. Além disso, é preciso certificar-se de que o empregado esteja adequadamente preparado para utilizar o recurso, por meio de treinamentos. Vale lembrar de que o EPI precisa ser mantido, avaliado e atualizado regularmente.

4. Crie um ambiente de trabalho seguro

Um local de trabalho seguro envolve a criação e manutenção de um ambiente em que os funcionários possam trabalhar com segurança, sem risco para a sua saúde e o seu bem-estar físico e psicológico. Outros fatores como limpeza, envolvimento dos funcionários e treinamento de gerentes também contribuem para um ambiente de trabalho seguro.

Além disso, para motivar os trabalhadores, a gerência pode fornecer recompensas por fazerem um bom trabalho e por agirem de forma segura.

Dessa forma, a atenção à segurança do trabalho fornece às empresas a oportunidade de demonstrarem seu compromisso com a responsabilidade social de suas operações. Com a conscientização, educação dos funcionários e salvaguardas no local de trabalho, é possível lidar melhor e diminuir as ocorrências de acidentes laborais na indústria de plástico.

E na sua indústria, quais medidas são tomadas para garantir  a segurança do trabalho? Quais são os principais desafios? Compartilhe a sua experiência conosco nos comentários e até a próxima. 

Destinação correta de materiais plásticos para reciclagem; saiba mais sobre isso

Destinação correta de materiais plásticos para a reciclagem; saiba mais sobre isso

A coleta de resíduos plásticos ainda é um gargalo para o avanço da reciclagem no Brasil, tanto que uma pesquisa realizada pela FIA (Fundação Instituto de Administração) para o Plano de Incentivo à Cadeia do Plástico aponta que o índice de reciclagem no País está em torno de 26% do total do plástico consumido na produção nacional de embalagens. Em 2017, esse volume representou 550,4 mil toneladas. Diante disso, uma questão que envolve, em geral, a indústria do plástico é como incentivar a destinação correta dos materiais plásticos para a reciclagem?

“Entendemos que o principal motivo que impede a maior reciclabilidade dos materiais plásticos é a falta de educação das pessoas que ainda não separam o seu lixo, deixando de destiná-lo à reciclagem”, destaca Jaime Lorandi, presidente do Simplás (Sindicato das Indústrias de Material Plástico do Nordeste Gaúcho).

Em função desse entendimento, há uma mobilização muito forte para levar o tema (descarte correto de resíduos sólidos) para dentro das escolas, já que é fundamental termos o fomento à cultura da reciclagem desde cedo na sociedade. “Existem outras medidas a serem tomadas ainda. Entretanto, para nós, do sindicato, neste momento, o mais importante é a educação, pois acreditamos que, assim, vamos acelerar a destinação correta e a implementação dos processos de reciclagem, de modo a evitar que um volume tão grande de material plástico pós-consumo vá parar no meio ambiente”, salienta Lorandi.

Mas como o aspecto educacional é uma medida com resultados ainda a longo prazo, outras ações com o intuito de conscientizar as pessoas sobre a importância de dar ao plástico o destino da reciclagem têm sido desenvolvidas em diversas cidades do país. “Temos a medida de punir o cidadão que destina os resíduos sólidos de forma errada, aplicando uma severa multa. Esse processo já existe em algumas cidades brasileiras e vem funcionando muito bem, pois apresenta resultados imediatos, mesmo que, no Brasil, a logística de separação não seja tão boa, com apenas 15% dos municípios realizando coleta seletiva”, comenta o presidente do Simplás.

Exemplo suíço

Entre as práticas de fomento à destinação correta do plástico para a reciclagem, Jaime Lorandi, presidente do Simplás, compartilha a experiência de um modelo aplicado na cidade de Genebra, na Suíça, onde os cidadãos têm a obrigação de separar os resíduos sólidos gerados: “a coleta começa em casa e se estende aos setores públicos e todos os locais em que se frequenta na cidade.

O método aplicado na Suíça consiste numa separação bastante segmentada, no qual papéis e papelão são separados e amarrados com um cordão para evitar que se espalhem na rua; vidros são separados por cores e colocados em um contêiner específico para o tipo de material; garrafas pets de refrigerantes e sucos são amassadas para ocuparem menos espaço nos recipientes; plásticos derivados de produtos de limpeza são separados de garrafas pets de refrigerante, entre outras medidas.

Esse modelo já está arraigado na cultura da população do país, o que ainda não acontece no Brasil, conforme enfatiza o presidente do Simplás. “Nós, adultos, já temos o hábito de associar a palavra ‘lixo’a jogar fora, pois esse valor já está inserido em nossa educação. Por isso, o processo educacional se faz tão necessário, mesmo sem frutos imediatos, pois mudará a cultura da próxima geração, que poderá vir a ter uma consciência ambiental bem maior”, conclui.

A sua empresa está preocupada com a reciclagem do plástico? Tem adotado alguma política para incentivar o descarte correto do material? Compartilhe sua experiência no campo de comentários abaixo e até a próxima.

Veja as perspectivas para a indústria de transformação do plástico em 2019

Veja as perspectivas para a indústria de transformação do plástico em 2019

A indústria de transformação do plástico brasileira é o quarto setor que mais emprega no país. Ao todo, são mais de 325 mil empregos gerados, com postos de trabalho, principalmente, no Sul e Sudeste. Atualmente, há 11.559 empresas transformadoras de plásticos em atividade no Brasil. O alto número de companhias, no entanto, não se reflete no crescimento do setor, tendo em vista o desempenho abaixo do esperado em 2018.

Entre 2000 e 2015, por exemplo, a produtividade brasileira no segmento avançou apenas 9,5%, enquanto outros países da América do Sul produziram, pelo menos, o dobro desse valor, como é o caso da Colômbia, que obteve uma ascensão de 18,9% no mesmo período, do Chile, que alcançou 19,8%, e do Peru, com 36,8% de crescimento.

Em 2017, de acordo com a Associação Brasileira da Indústria do Plástico, o setor registrou alta de 2,5% em relação a 2016. Esse percentual representou um crescimento de 0,45% no faturamento sobre os R$ 65,8 bilhões de 2016. Já a produção, ficou em 6,13 milhões de toneladas. A diferença entre os índices é explicada pela dificuldade dos transformadores de repassar preços, assim como  pela ociosidade na indústria.

“O ano de 2018 iniciou mediano, no entanto, o último trimestre foi bastante favorável, e o setor deverá fechar os números com um pequeno crescimento, que calculamos que fique entre 1 a 2%”, comenta Gerson Haas, presidente do Sinplast (Sindicato das Indústrias de Material Plástico no Estado do RS).

Perspectivas para a indústria do plástico são positivas

A indústria do plástico brasileira é majoritariamente produtora de commodities, com 70% das empresas comercializando materiais como sacarias industriais, sacolas de supermercado e frascos nos gerais. Os 30% restantes do setor fabricam materiais diferenciados, como filmes técnicos para alimentos, filmes FFS, não tecidos e frascos multicamadas.

O empresariado, em termos de perspectivas para a indústria em 2019, se mostra, de modo geral, otimista, pelos fatores políticos que tendem a ser favoráveis ao crescimento, motivo pelo qual o segmento está com expectativas de investimentos na área fabril.

“Há uma perspectiva bastante grande em relação ao aumento dos postos de trabalho”, pontua Hass. Além disso, outro ponto positivo está ligado à previsão de retomada do crescimento da construção civil, que deve ocorrer em 2019. O segmento de embalagens, que está cada vez mais inovador e demandando novas soluções, também promete aquecer o setor da transformação do plástico. Não à toa, o cenário, hoje, sinaliza, para 2019, o dobro do crescimento alcançado em 2018, com um aumento de 4 a 5% da indústria de transformação do plástico.

Entre os principais desafios, contudo, destaca-se a a melhoria na competitividade dos produtos brasileiros, em especial em termos de agregação de valor, por meio de tecnologia, personalização e design.

E você, o que achou dessas perspectivas para a indústria de transformação do plástico para 2019? Como sua empresa está se preparando para esse novo ciclo? Deixe sua mensagem nos comentários.

 

TRF/SMED em injetoras de plástico: dicas para uma boa execução

TRF/SMED em injetoras de plástico: dicas para uma boa execução

A TRF (Troca Rápida de Ferramentas), também conhecida como SMED (Single Minute Exchange of Die - Troca de Ferramenta em um Minuto), é uma prática bastante comum nas indústrias do plástico em todo o Brasil.

A metodologia se fundamenta em técnicas que enfatizam o trabalho em equipe e a proposição de formas criativas para melhorias nesse processo, permitindo, assim, que empresas reduzam o tempo gasto para a preparação ou setup de máquinas, podendo gerar uma estratégia de produção de pequenos lotes. Isso resulta em uma diminuição no nível de perda de qualidade e de tempo de espera, possibilitando a redução de estoques excessivos gerados pela superprodução, além de uma maior flexibilidade de produção.

Recomendações para a boa execução de TRF/SMED em injetoras de plástico

Para que a prática TRF/SMED em injetoras de plástico seja bem feita, é fundamental a busca constante por melhorias, conforme explica Kleberson Rogério de Paiva, professor da Escola Senai Conde Alexandre Siciliano, de Jundiaí.

“Aumentar a capacidade produtiva dos equipamentos e reduzir o tempo de preparação ou setup de equipamentos, minimizando períodos não produtivos no chão de fábrica, são demandas da indústria do plástico que devem ser tratadas como prioridade em ações estratégicas das organizações, proporcionando vantagens competitivas sem grandes investimentos, de forma a se adaptarem e cultuar formas claras e criativas no ambiente de trabalho das empresas”, destaca.

Cabe salientar que o primeiro passo para isso é ter um planejamento estratégico, de modo a direcionar metas específicas, objetivos e resultados. “A implantação da metodologia de TRF/SMED proporcionará a aplicação de estágios conceituais e técnicas associadas”, pontua Paiva.

No estágio preliminar, faz-se necessário conhecer os parâmetros de tempo das atividades realizadas no setup, o estudo do método, das observações e das discussões informais com os trabalhadores –  tudo isso ajuda na identificação de possíveis melhorias.

É importante ressaltar, ainda, que a melhoria sistêmica de cada operação básica do setup interno e externo permite visualizar o TRF/SMED com uma melhoria contínua. “Há ganhos nos processos de estocagem, transporte de talhas, matrizes, guias e batentes, implementação de operações em paralelo, uso de fixadores funcionais, eliminação de ajustes e sistemas de mínimo e múltiplo comum”, salienta o professor do Senai Jundiaí.

Erros comuns na execução de TRF/SMED

Algumas empresas do setor de transformação do plástico geralmente não mensuram o tempo desperdiçado durante o TRF/SMED  e acabam trabalhando com um tempo disponível de máquina que não é verdadeiro.

O resultado é refletido na quantidade de horas extras adicionais necessárias para compensar a ineficiência das trocas de ferramental. Entre os erros mais comuns, cabe destacar a falta de planejamento, organização, padronização e definição de procedimentos.

Além disso, impactam nos resultados a falta de preparação dos trabalhadores nas distintas etapas e a falta de treinamento em operações e programação.

Ficou com alguma dúvida sobre a boa execução de TRF/SMED em injetoras de plástico? Deixe sua mensagem nos comentários e até a próxima.

 

Conheça as tendências em aditivos para a construção civil

Conheça tendências em aditivos plásticos para a construção civil

Superfícies plásticas, quando expostas ao calor excessivo e à luz solar, podem sofrer danos, como perda de cor e de durabilidade. E para evitar que isso ocorra, os aditivos são essenciais, pois ajudam a aumentar a expectativa de vida dos materiais ao manter suas propriedades físicas e funcionais.

Não à toa, quando aplicados no ramo da construção civil “servem para modificar o polímero que vem da petroquímica e que não atende às propriedades ou especificidades do setor, como resistência a intempéries, ao impacto e à tração. Nós, por exemplo, temos aditivos para a construção civil que aumentam a resistência mecânica e com estabilizantes dimensionais para aguentar altos níveis de impacto. Temos, também, aditivos e absorvedores ultravioletas para produtos que ficam muito tempo expostos ao sol, que têm o objetivo de manter a propriedade do polímero e não alterar a cor visualmente”, ressalta Rodrigo Alessandro Rodrigues,  diretor comercial da Realmaster.

Tendências sustentáveis em aditivos para a construção civil

Cabe ressaltar, também, a existência de soluções sustentáveis em aditivos retardantes. Nesse caso, há a isenção dos chamados halogenados e metais pesados, atendendo a requisitos globais relacionados às questões toxicológicas e ao impacto ambiental. Eles podem ser utilizados em membranas de impermeabilização, não tecidos, fitas adesivas, espelhos de tomada, disjuntores, cabos elétricos, tela de proteção, entre tantas outras possibilidades.

No âmbito da construção civil, também cabe ressaltar os aditivos em concreto. Já na década de 1970, foi desenvolvido o aditivo Naftaleno Sulfonado, que apresentava melhores características dispersantes e manutenção de slump flow. Esse aditivo é conhecido como superplastificante de 2ª geração e permite a redução de até 25% da quantidade de água das misturas, quando usados como redutores de água.

No começo do século XXI, contudo, os aditivos à base de policarboxilato começaram a ser comercializados. Inicialmente, eles eram usados apenas para indústrias de pré-fabricados, porém, com os avanços da tecnologia, começaram a ser usados também em larga escala. Atualmente, esse tipo de aditivo consegue propiciar alto poder de redução de água e um grande tempo em aberto. Portanto, podem ser utilizados tanto para concretos de alto desempenho quanto para concretos de baixa resistência.

Como você vê a aplicação do plástico na construção civil? Conhece algum aditivo que seja fundamental para esse tipo de aplicação? Deixe sua mensagem nos comentários abaixo e até a próxima!