O uso de fluidos corrosivos pode se tornar um grande problema para muitas indústrias, principalmente quando os equipamentos utilizados não comportam as substâncias trabalhadas. Para isso, a válvula plástica configura-se como uma ótima opção.
Em variadas aplicações, como a indústria química ou plantas de branqueamento para a produção de papel e celulose, as válvulas para indústria produzidas com plástico de alta resistência representam um diferencial bastante interessante ao ponto de evitar corrosão e vazamentos.
Entenda então quais são as principais características das válvulas plásticas e veja por que elas são a melhor recomendação para aquelas indústrias que dependem da máxima segurança de operação em muitos de seus processos.
O que são válvulas plásticas?
Em muitas indústrias, a má gestão e uso de fluidos corrosivos pode se tornar um problema bastante grande. O hipoclorito de sódio, muito utilizado para a purificação da água nas plantas de tratamento, por exemplo, pode danificar o interior da válvula.
Para este e muitos outros casos, Lélis Neto, supervisor de vendas internacionais da GEMÜ do Brasil, explica que as válvulas plásticas, que usam material de alta resistência, devem ser adotadas para evitar corrosão e vazamentos em variados sistemas.
“As válvulas plásticas são equipamentos fabricados em plástico de alta resistência destinados ao uso em indústrias que utilizam fluidos corrosivos ou não.”
Assim, em aplicações particulares, como a indústria química, plantas químicas de unidades de tratamento de água, ou ainda plantas de branqueamento para a produção de papel e celulose, a válvula plástica de alta resistência é a melhor recomendação.
Seu uso também é indicado para ambientes externos corrosivos, como instalações no nível do mar e plataformas de petróleo offshore, próximo a ambientes salinos ou em áreas onde o equipamento recebe influência de gases corrosivos, ou sob goteiras salinas ou de ácidos.
No caso da indústria química, o uso de saneantes, como é o caso de detergentes e água sanitária, ou em siderúrgicas, nas plantas de galvanização, onde há uso intenso de diversos produtos químicos agressivos, a garantia de um equipamento que não irá se danificar é crucial e materiais plásticos de alta resistência podem proporcionar isso.
“Em todos esses casos, o plástico confere resistência maior contra ocorrências de corrosão”, complementa Neto.
Vantagens do uso do plástico em válvulas para indústria
Quando a indústria precisa lidar com ambientes e materiais muito agressivos, como é o caso do cloro ou de ácidos na forma líquida ou de vapor, a agressão ao equipamento costuma ser alta. Por isso, o uso de material resistente é uma ótima opção, caso do plástico.
“Quando há o uso de uma válvula de metal recoberta, ou seja, com camada de tinta resistente à corrosão, o processo pode se tornar mais lento e mais caro. Em contrapartida, o plástico pode ser adotado para evitar isso, pois não precisa de recobrimento nem nenhum tipo de pintura especial”, indica Neto.
Outra vantagem: “por serem mais leves, os custos de transporte e instalação são naturalmente minimizados se comparados aos equipamentos metálicos”.
Importante ressaltar também que há vários materiais disponíveis para a fabricação de válvulas plásticas, sendo os mais comuns o PVC-U, PVC-C, PP, ABS e, no caso das aplicações mais exigentes, o PVDF, um plástico de engenharia, costuma ter excelente performance.
Planejamento é fundamental na adoção de válvulas plásticas
Como vimos, em muitas ocasiões, a substituição de válvulas metálicas por válvulas plásticas é uma possibilidade que resulta em muitos benefícios para o ambiente industrial que valem o investimento.
“Hoje a indústria não tolera equipamentos que requerem manutenção constante ou que apresentem risco à segurança e o uso de válvulas plásticas ajuda a evitar isso”, indica Lélis Neto.
No entanto, o supervisor de vendas explica que é importante que, no caso de uma substituição, a válvula escolhida seja muito bem especificada e planejada.
“Quando se fala em plástico, é preciso levar em consideração a correlação entre a temperatura e a pressão a que esse equipamento será submetido, para evitar risco de mal funcionamento ou até mesmo explosão”.
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