Em um cenário industrial que recorre cada vez mais às matérias-primas de fontes renováveis, o bioplástico tem aumentado significativamente sua presença nas indústrias do plástico, despontando como uma importante oportunidade de negócio. Seus componentes, derivados de resíduos agropecuários, como cana-de-açúcar, soja, milho, amido de arroz, entre outros produtos vegetais e animais, chama atenção por também conferir uma ampla versatilidade de aplicação, o que ajuda a manter a eficiência produtiva industrial, sem agredir a natureza.
“O investimento em bioplástico vem acontecendo em função do preço do barril de petróleo. Há várias empresas investindo em química verde já pensando em um cenário a longo prazo, pela preocupação ambiental e, também, para entrar no mercado com um novo tipo de portfólio”, explica Jaciane Lutz Lenczak, pesquisadora do Laboratório Nacional de Ciência e Tecnologia do Bioetanol (CTBE).
Vale a pena lembrar que o bioplástico é reciclável, gera uma economia de energia de 65% em relação ao plástico originado do petróleo e emite menos gases na atmosfera. Além disso, demora 18 semanas para se decompor na natureza, um prazo infinitamente menor dos 500 anos que os produtos tradicionais podem levar para desaparecer.
Diante disso, a Associação Europeia de Bioplásticos (European Bioplastics) estima produzir 1,7 milhão de toneladas de bioplásticos por ano. Aqui no Brasil, contudo, algumas adaptações na linha de produção industrial precisam ser realizadas, assim como investimentos superiores de operação e capacitação profissional.
Adaptação da indústria
Em geral, o bioplástico pode ser manipulado no mesmo maquinário usado para a versão de plástico convencional, entretanto, há algumas diferenças, como ressalta a pesquisadora do CTBE. “Em termos de instalação, a linha de produção do polilactato (tipo de bioplástico originário da polimerização do ácido láctico, cuja aplicação tem sido aproveitada, principalmente, por produtores de embalagens plásticas) é muito diferente da produção convencional. Cada um dos polímeros precisa de linhas muito específicas. O polietileno verde (derivado do etanol usado em recipientes, revestimentos de fios e cabos, brinquedos, garrafas, entre outros), por exemplo, é fabricado a partir da fermentação do caldo de cana-de-açúcar”, destaca.
O polietileno verde, ou plástico verde - como é mais conhecido -, foi utilizado pela primeira vez pela empresa brasileira Braskem. A sua constituição é igual ao polietileno comum, com as mesmas propriedades, desempenho e versatilidade de aplicações. A única diferença refere-se à matéria-prima utilizada em sua produção.
Já no que diz respeito ao maquinário, dependendo do tipo de bioplástico que estiver sendo manipulado, na fase final da produção, em alguns casos, é possível utilizar um ou outro equipamento adotado no plástico petroquímico.
Custos e mão de obra
Assim como todo o processo produtivo entre a produção de um tipo de bioplástico ou outro, os custos também são variáveis e podem ser maiores ou menores do que os do plástico convencional.
O polietileno verde e os polihidroxialcanoatos (PHAs) - tipo de bioplástico derivado de bactérias biocompatíveis (que não desencadeiam rejeição ao corpo) e utilizado, basicamente, para a área médica, com a produção de próteses e fios de sutura - tornam-se mais interessantes para a indústria por ter custos mais baixos de produção.
O principal apelo para a utilização de ambos está ligado ao compromisso com o meio ambiente e a sustentabilidade, já que em termos de preço, são poucos os casos nos quais o bioplástico apresenta um custo de produção menor do que o do plástico.
Por ter um processo muito diferenciado do convencional, em muitos casos, para trabalhar com ele, é preciso um acompanhamento específico, conforme explica Jaciane Lutz Lenczak. “Há um treinamento diferenciado dependendo do polímero a ser manuseado, já que saímos de processos químicos para processos bioquímicos”, destaca.
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