Moldagem: Como reduzir o downtime não planejado em até 75% e incrementar a produção?

A injeção de plástico (também conhecida como moldagem por injeção), se configura como um processo muito utilizado para a fabricação de peças plásticas. Por meio da injeção, é possível produzir uma ampla gama de produtos, que variam em tamanho, complexidade e aplicação.

Durante o processo de moldagem por injeção, a limpeza das prensas e moldes é uma etapa de crucial importância, principalmente para manter a qualidade das peças produzidas.

Porém, este processo costuma elevar o tempo de inatividade das prensas em até 8 horas, pois as prensas necessitam estar frias, e as ferramentas precisam ser removidas para então serem limpas, instaladas e alinhadas novamente.

Além disso, as paradas não programadas nos moldes podem custar até 5 vezes mais do que as programadas. Se a limpeza não for realizada corretamente, as prensas não se fecham por completo ocasionando flashes e o posterior descarte da peça produzida, por exemplo, além de ocorrerem falhas nos produtos moldados e outros problemas a longo prazo como oxidação e desalinhamento dos moldes.

Como forma de oferecer a melhor solução, a Cold Jet acaba de trazer ao Brasil a inovadora máquina que faz uso de gelo seco (dióxido de carbono, CO2, em estado sólido) como meio de limpeza. Ao usar este tipo de máquina de jateamento com gelo seco, a indústria do plástico consegue reduzir em até 75% o downtime não planejado, além de incrementar a produção.

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