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Dicas dão qualidade ao processo de extrusão de chapas plásticas; confira

Um processo de extrusão de chapas plásticas de qualidade exige uma série de cuidados importantes, relacionados, sobretudo, às condições do equipamento utilizado, como esclarece Sandro José Taveira da Silva, instrutor da Escola LF.

 “A extrusora precisa ter especificações técnicas para a produção de cada material polimérico, além de possibilitar o controle de temperatura, velocidades e pressões, conforme o programado. Destaco, ainda, que o acabamento superficial das calandras e a programação dos parâmetros são responsáveis pela qualidade final do produto”, ressalta.

Para obtermos chapas plásticas, usamos o processo de extrusão da matéria-prima, que pode ser ABS, OS, PP, PE e PVC, por exemplo. Na conformação em chapas ou lâminas planas, o equipamento responsável pelo procedimento são as máquinas extrusoras e laminadoras, associadas a puxadores e sistemas de refrigeração, corte e controle.

O processo de extrusão consiste em conformar a matéria-prima através de uma matriz, com formato da peça, e produzir produtos de perfil contínuo. O polímero fundido é forçado, através da abertura de uma matriz metálica, e resfriado gradativamente até permanecer sólido.

É importante salientar que, para se obter uma chapa de qualidade, é necessário que o equipamento apresente altos níveis de acabamento das superfícies que entrarão em contato com o material extrudado, como a rosca, o canhão, a matriz e os rolos. Para isso, são empregados materiais especiais, com tratamentos de superfícies também especiais, que garantam seu acabamento e sua durabilidade.

As temperaturas que a matéria-prima recebe, desde quando é alimentada no funil da máquina até a hora que se transforma em chapa, são precisamente controladas, respeitando as condições de cada material.

Após a matéria-prima sair da extrusora, ela passa pela matriz, que determina a distribuição e o formato preliminar da matéria-prima antes de ela entrar nos rolos.

A matriz é dividida em zonas de aquecimento, com controle de temperatura individual para cada zona. O aquecimento apropriado e o equilíbrio da matriz são, portanto, bastante importantes.

Após a matriz da extrusora, encontram-se, respectivamente, as calandras, a esteira de resfriamento, o sistema de refiles e o rolo puxador.

As calandras consistem em um conjunto de cilindros, geralmente, na horizontal. Esse sistema é responsável por determinar a espessura final, fazer o resfriamento primário e o acabamento superficial das chapas.

Suas temperaturas são controladas de acordo com a temperatura do material fundido, por circulação fechada de água ou óleo.

Já a esteira de resfriamento é um caminho, equipado por ventiladores, que liga as calandras à guilhotina. Ela consiste em uma série de cilindros alinhados, que são impulsionados pelo atrito com a chapa. Na parte final da esteira, estão colocados os rolos puxadores e a guilhotina. Os rolos puxadores são dois rolos arranjados um sob o outro, revestidos com borracha, que mantêm a chapa em movimento e a força contra as facas de refile.

A velocidade dos rolos puxadores deve sofrer um ajuste ligeiramente superior das calandras para manter uma pequena tensão nas chapas. Imediatamente após os rolos puxadores, encontra-se a guilhotina, que determina o comprimento das chapas e pode ser acionada pneumaticamente.

Co-extrusão

A co-extrusão é o processo onde se tem duas ou mais extrusoras conectadas à  mesma matriz de saída, proporcionando a fabricação de produtos multicamadas de acabamento, especificações, materiais e/ou parâmetros de extrusões diferentes.

A principal vantagem em se fazer uma chapa co-extrudada é a redução de custo final para o cliente. Com a possibilidade de se fazer uma chapa com duas camadas ou mais, , usa-se material virgem na camada aparente para um melhor acabamento, e na camada inferior, material reciclado. Os cuidados para se fazer um material co-extrudado são: a diferença de fluidez entre o material virgem e reciclado, e as possíveis contaminações encontradas no material reciclado.

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