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Como roscas e cilindros garantem bons resultados na indústria do plástico?

Na indústria do plástico, as roscas e os cilindros têm funções específicas na moldagem de peças por injeção, extrusão e sopro, sendo fundamentais para o funcionamento da cadeia produtiva. Afinal, são elas as responsáveis por transportar, plastificar, misturar e homogeneizar o plástico.

Para isso, as roscas e cilindros devem operar sem comprometer as características químicas e físicas dos materiais processados, a fim de garantir a qualidade da moldagem das peças. Quando bem projetados, executados e utilizados, esses itens melhoram o desempenho das máquinas e, com isso, levam ao aumento da produtividade, agilizam o set up e geram muitos outros benefícios.

Mas, para isso, uma série de cuidados é necessária, dentre eles certificar-se de que as roscas e os cilindros utilizados sejam adequados à matéria-prima. “A complexidade das novas resinas e a exigência na qualidade dos produtos finais demandam uma tecnologia de projetos de roscas cada vez mais complexa”, enfatiza Paolo De Filippis, diretor e projetista de roscas da Wortex.

Portanto, tornar-se necessário, primeiro, encontrar um bom parceiro para desenvolver os projetos de roscas e cilindros, ou executar os serviços de recuperação, quando esse for o caso. Passada essa fase, outros cuidados também merecem destaque. São eles:

Cuidados com a temperatura

Para um bom resultado com roscas e cilindros na indústria do plástico, o cuidado com a temperatura é fundamental. O perfil de temperatura ascendente, por exemplo, é o mais utilizado pela indústria, entretanto, a sua aplicação é mais adequada para máquinas com roscas com L/D, acima de 24 e com materiais que têm o seu amolecimento gradativo até atingirem a temperatura adequada de extrusão.

Outro perfil, o reverso, é usado para o processamento de materiais que necessitem de temperaturas elevadas e maior tempo de resistência para atingir o seu ponto de amolecimento, assim como roscas com L/D curto para o tipo de resina.

O, lombada, por sua vez, é utilizado pela indústria no processamento de resinas não carregadas, mas que necessitem atingir uma temperatura elevada para o seu amolecimento. Nesse perfil, entretanto, há uma ressalva, conforme esclarece De Filippis. “A peça deverá retornar a uma temperatura menor para ser processada pelo cabeçote ou molde”, comenta.

Há, ainda, o perfil plano, que, por vezes, é utilizado quando o percentual da capacidade de extrusão é de 30% a 50% e a resina não é carregada.

Cuidados com o processamento do plástico

No momento em que há o aquecimento da extrusora, no caso da rosca vazia, após atingir a temperatura programada nos pirômetros, deve-se aguardar de 15 a 30 minutos para que a rosca também se aqueça, para, então, partir com uma alimentação e rotação reduzida e observar para que a amperagem do motor não exceda seus limites.

Com a rosca cheia, o tempo que se deve aguardar para que a resina dentro da rosca esteja totalmente derretida, após atingir a temperatura programada nos pirômetros, é ainda maior, chegando a 40 minutos. “A rotação da rosca deve começar com 10/20 RPM e, por isso, deve-se observar para que a amperagem do motor não exceda seus limites”, destaca o diretor da Wortex.

Há, ainda, a parada da extrusora, que prevê que a rosca seja completamente purgada, para proporcionar um reinício de processo mais rápido e com menor risco. Aqui, vale a pena lembrar que a parada da máquina com rosca cheia de resina faz com que os componentes da extrusora sofram um maior efeito de corrosão e desgaste com uma possível quebra, caso seja dada a partida com a máquina fria.

Cuidados com a manutenção

Também é necessário manter a integridade do conjunto rosca e cilindro. Para isso, é preciso investir na manutenção preventiva. Os transformados deverão seguir as recomendações dos fabricantes relativos à periodicidade das medições e averiguações.

As recomendações sobre manutenção variam de fabricante para fabricante. Há fornecedores, por exemplo, que recomendam nitretação da rosca sempre que a folga entre ela e o cilindro ultrapassar 0,5 milímetro. Outros, contrários às paradas, defendem a operação contínua, a fim de se evitar o acúmulo de impurezas e resinas.

Cabe destacar que a opção pela troca ou retífica de roscas e cilindros deve ser avaliada com atenção, considerando-se critérios específicos de produção, tempo de uso, tipo de projeto, expectativa de utilização, etc. O recondicionamento, também, não pode ser deixado de lado, já que é uma prática muito empregada e de grande utilidade. No entanto, muitas vezes, altera a geometria da rosca e, por isso, deve ser olhado com bastante atenção.

Para manter a produtividade de roscas e cilindros, deve-se ficar atento, também, a sinais de perda de produção, aumento dos refugos e à necessidade de alterações constantes nos parâmetros do processo, pois esses são sinais evidentes de que problemas estão ocorrendo e que se deve fazer a manutenção do material.

De olho na tecnologia

Em tempos de Manufatura Avançada, é fundamental olhar para a tecnologia e seus avanços. Manter-se atualizado para alcançar resultados satisfatórios em um mercado cada vez mais acirrado e de margens reduzidas é bastante importante.

Cabe lembrar que geometrias de roscas, eficientes anos atrás, podem ter se tornado extremamente obsoletas e pouco produtivas em virtude das evoluções registradas nos insumos e nos processos de produção

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