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Segurança em embalagens de alimentos

Controle de qualidade na indústria de embalagem

"Ouvimos sempre falar da “eterna briga entre qualidade e produção”, mas quando escuto isso fico me perguntando: os dois não deveriam ter o mesmo objetivo: produção com qualidade?" 

Por: Fabiana Silveira*

Nos últimos anos a palavra controle da qualidade vem ganhando uma nova conotação. Quando se pensa em controle da qualidade já temos em mente os inspetores com seus jalecos brancos e sua prancheta inspecionando a embalagem que está sendo produzida. A cada período de tempo pré-determinado o inspetor faz a sua ronda no setor específico verificando se os requisitos especificados estão sendo cumpridos, quando algo está fora do especificado produto é retido e perdas são geradas. Porém, em tempos de produção enxuta, redução de custos, competição acirrada de preços e sustentabilidade uma dúvida paira no ar: será que não é o momento de repensar o modelo do sistema de controle de qualidade? Será que este modelo onde um produz e o outro confere não está impactando demais no resultado da empresa?

Não é a minha intenção acabar com o controle de qualidade, muito pelo contrário, ele é primordial para a produção de embalagens com qualidade e rentabilidade, mas será que estamos atuando no momento e nas pessoas certas?

Ouvimos sempre falar da “eterna briga entre qualidade e produção”, mas quando escuto isso fico me perguntando: os dois não deveriam ter o mesmo objetivo: produção com qualidade?  Produzir com qualidade não é somente ter a embalagem dentro dos padrões estabelecidos pelos clientes, é, além disto, ter rentabilidade, baixo tempo de set-up, otimização dos materiais, redução de perdas e agilidade.

A qualidade de um produto ou serviço é resultado das ações efetuadas pelas pessoas: operadores, inspetores, supervisores, atendentes, vendedores, etc. se atuarmos na qualificação da gerência, coordenação, do corpo técnico, das informações e principalmente de quem está com a responsabilidade de produzir em suas mãos: os operadores, os resultados serão mais atraentes. Claro que educar “dá trabalho”. É como educar um filho, temos que desprender de tempo, atenção e recursos, porém, como é gratificante para os pais ver um filho atingindo os objetivos, como diriam meus avós “encaminhados na vida”.

Quando a informação do pedido é enviada corretamente para a fábrica, e quando falo correta, não é somente informações verídicas e sim informações tangíveis, principalmente tolerâncias adequadas e uma boa análise do pedido já têm uma boa chance de termos um pedido de sucesso.

 Ter pessoas treinadas e qualificadas, tanto na operação, quanto no controle de qualidade, e não vejo qualificação como experiência na área e sim um bom e constante plano de treinamentos e incentivo à educação. Acredito que quando a empresa possui este sistema ela pode adequar o colaborador para a sua realidade e o seu objetivo.

Um bom plano de inspeção da embalagem para a área operacional, é o que chamo de “Controle de Qualidade Operacional” onde o operador é responsável pela qualidade do que está produzindo, sendo treinado para verificar todos os pontos possíveis de verificação no seu local de trabalho. Um bom check list, com informações realmente pertinentes e que não façam o operador perder tempo com preenchimentos inúteis. Temos que facilitar o registro das informações, porque controle sem registro, no meu ponto de vista não existe. Infelizmente, o registro nos obriga a fazer o procedimento da maneira correta e em períodos pré-determinados. O registro é muito importante, mas, novamente, ele deve ser simples, direto e eficiente. Sempre me lembro de uma história que relata bem a importância do check list e o cumprimento de seus requisitos, quando um impressor produziu quatro bobinas de filme plástico com o tratamento corona do lado contrário e no seu chek list havia um campo para que ele registrasse a verificação do tratamento. Quando verifiquei seu registro, desde a liberação do pedido ele informou que o tratamento estava “virado”. Quando o questionei ele me disse: eu só verifiquei na bobina 04, aí fui checar as bobinas anteriores e constatei que todas estavam viradas, como fomos treinados a não “mentir” no check list, escrevi a verdade. Conclusão: o procedimento foi correto, ele fez a verificação e registro o que encontrou, lamentável ter sido no momento errado. Esta ação não serve somente para registro e sim para tomar uma ação com base nos resultados deste registro, correção, liberação do lote, etc.

E os inspetores de qualidade, vamos retirá-los de dentro da fábrica? Não muito pelo contrário, eles devem atuar fortemente nas análises em que os operadores não têm condições de realizar, ensaios analíticos como cof, resistência à delaminação, etc. E estas análises devem ser realizadas etapa a etapa, para que o produto acabado tenha as características necessárias, e qualquer desvio de processo seja retido o quanto antes. É muito melhor produzir novamente um produto que ficou retido no setor de extrusão, do que no processo de acabamento, após estar impresso, laminado e cortado. Outro ponto importante de atuação do controle de qualidade: a inspeção de matérias primas. Infelizmente sabemos que o fornecedor sabe quem inspeciona ou não as matérias primas. Recebermos as matérias primas sem nenhuma conferência é deixar o “lobo cuidar dos cordeiros”.

E para finalizar, mantermos nossa equipe, diminuir a rotatividade e criar um ambiente favorável ao desenvolvimento pessoal e profissional de nossos colaboradores.  Possuir uma área de recursos humanos atuante principalmente dentro da área fabril, só para lembrar é lá que tudo acontece, e muitas vezes olhamos para a área administrativa, técnica e deixamos por último o local que irá determinar como a nossa embalagem será produzida. O maquinário é importante, mas ele não produzirá bem se a pessoa que estiver na frente dele não estiver bem.


*Fabiana Silveira possui graduação em Química, com pós-graduação MBA em Gestão da Qualidade, Competividade e Certificações. Experiência de 15 anos em empresas de embalagens para os mercados de produtos alimentícios, farmacêuticos e de higiene pessoal, nas áreas de engenharia do produto, gestão e controle da qualidade. Auditora líder das normas ISO 9001 Gestão da Qualidade, ISO 22000 Segurança de Alimentos, ISO 14001 Gestão Ambiental e Consultora IFS PacSecure Brasil, consultora FSSC 22000  para Embalagens e BRC Packaging V5. É sócia consultora da Aplicare Consultoria, Assessoria e Treinamento.  fabiana@aplicare.com.br

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