Depois da extrusão, a injeção é o processo de transformação do plástico mais utilizado no Brasil.
Ideal para fabricação de produtos que possuem roscas, furos e encaixes, suas aplicações vão desde insumos para a indústria automobilística até utilidades domésticas.
Resumidamente, o equipamento necessário para este processo, a injetora, é dividido em duas unidades: injeção, que funde e injeta o polímero no molde, e fechamento, que controla a abertura e travamento das placas de molde, no qual o produto ganha a forma final.
Como se pode ver, o molde é um equipamento fundamental neste processo, mas, para seu funcionamento, é necessário um “auxiliar”, o porta molde.
É sobre este último que falaremos neste conteúdo.
Conjunto de placas
Geralmente, o termo molde é utilizado para designar as placas que contêm as cavidades nas quais o polímero fundido assume as características do produto final.
Já porta molde é o nome dado às demais placas que compõem o conjunto e que possibilitam a montagem do molde na injetora.
Diferentemente do molde, cujo projeto é único a fim de garantir as peculiaridades do produto injetado – tamanho, especificações técnicas, design e outras –, um mesmo porta-molde pode ser utilizado para diferentes moldes, desde que sejam observados aspectos como dimensões e esforços.
Por conta disso, vem crescendo o consumo de porta-moldes padronizados que, entre os benefícios, oferecem menor prazo de entrega, facilidade de reposição de componentes, otimização de tempo e redução do custo.
“Cada vez mais, nossos clientes estão percebendo os benefícios da padronização. Muitas empresas estão otimizando seus projetos com o objetivo de evitar soluções personalizadas, reconhecendo as vantagens proporcionadas pela utilização de porta-moldes padronizados. Isso tem impulsionado a demanda por nossos produtos, ampliando o alcance dos benefícios da padronização”, confirma Marcio Oliveira, diretor Industrial da Polimold.
A empresa, com sede em São Bernardo do Campo, região do ABC paulista, é a maior fabricante de porta moldes da América Latina e pioneira em introduzir no país o conceito de ferramentas padronizadas para injeção.
Seu portfólio oferece porta moldes padronizados com quase um milhão de combinações de montagens.
De acordo com Oliveira, esta ampla variedade tem impulsionado consideravelmente o tempo de entrega do ferramental, agilizando o processo de furação, montagem e entrega entre quatro e seis dias.
“Além disso, o uso de porta moldes padronizados proporciona otimização significativa nos custos de produção. A Polimold investiu em diversas máquinas dedicadas a cada operação, permitindo que as ferramentarias utilizem suas máquinas e hora-máquina de forma mais eficiente, concentrando-se diretamente nas cavidades”, diz.
Padronizado ou personalizado?
O aumento da demanda por porta-moldes padronizados não significa, absolutamente, o fim dos personalizados. A própria Polimold tem todo um processo para ajudar os transformadores a tomar a melhor decisão.
“A demanda por projetos personalizados passa pela avaliação através das nossas linhas de porta-moldes: BASIC, com construção padronizada; CLASSIC, com algumas modificações de coordenadas e componentes; e MAKER, com projetos 100% customizáveis”, lista Oliveira.
Ele explica que a escolha do tipo de porta molde por parte do cliente está ancorada em duas possiblidades. A primeira é o hábito dos projetistas de construir um projeto de molde a partir do zero.
Para estes casos, a Polimold disponibiliza uma biblioteca 3D com todos seus porta moldes disponíveis para download, permitindo a construção do projeto a partir de uma base padronizada.
“Outro fator determinante na escolha”, continua Oliveira, “é o tamanho da peça a ser produzida. Em muitas situações, as dimensões do produto levam o projetista a customizar o projeto, adaptando-o de acordo com as necessidades específicas”.
Sua indústria utiliza porta moldes padronizados? Quais são as principais vantagens destes modelos para seu negócio?
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